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料库结构状况评测及优化处理0811,系统优化软件评测,电脑优化软件评测,优化电池运行状况,安卓优化软件评测,360优化大师硬件评测,型材下料优化软件,免费型材下料优化软件,门窗下料优化软件,破壁料理机评测
料库结构状况评测 成品车间 2008-7-4 一.建模的目的 随着360平烧结机的正式投产,我车间对迁钢供料任务进一步加大,对我车间设备的适应性及稳定性的要求越来越高。在生产环节中料库能否满足物料顺利通过至关重要,从近期发生的生产故障分析看,堵料库现象较为常见,对生产影响也较大,所以加强料库库容改造满足大流量、大尺寸物料的输送,是车间目前急需解决的问题。 二.建模思路 第一阶段:测量料库的设计尺寸,绘制料库的平面图,分析现有料库的弊端; 第二阶段:分析物料流量,对料库内部结构的影响,找出下料口最适合的开度,及兜子安装位置角度等; 第三阶段:运用力学运动学及相关知识,计算出合理的内部结构尺寸,及兜子的安装位置角度及彼此之间的距离,建立数学模型。 * * 及优化处理 三.课题进展 前段时间主要是对容易堵料的返系统料库内部结构进行了调研、尺寸测量,根据曾经发生的堵料事故现象,分析料库现有结构的缺点。返6机头、返7机头料库结构图如下所示: 1.料库内部结构调查 图1 返6机头料库 A B 图2 返7机头料库 首先,从两副图来看,两个料库现有设计存在明显共性缺陷,即下料口过小。现有的料库结构是根据老系统的生产能力而设计,并且为了防止下料过程中撒料及冲击皮带跑偏的问题,下料口收的都过小——返6机头料库下料口只有130mm,返7相对稍大,但也只有150mm。在正常情况下(6台机满负荷运转,返矿流量在250吨/小时左右,高返流量一般不超500吨/小时),料库中不会存有因流量差造成的物料,但是当物料流量突然增加(返3秤流量显示超过800吨/小时)或有物体卡在出料口时,是极易发生堵料、冒料现象的。 2.缺陷分析 其次,料库内兜子安装角度及位置是否合理。出料口拓宽是这次改造的重点。但是如何拓宽、拓宽多少与兜子安装位置有很大关系。其位置是否合理影响到下料口拓宽后下料点是否会造成皮带跑偏,不仅影响了皮带使用寿命,还影响现场生产环境,给生产的顺利进行造成了严重的影响。 再次,自产返矿、高炉返矿流量较以前均大幅增加。异常情况下会增加料库堵料的几率。 3.料库改造切入点 根据前面对料库结构缺陷的分析,后面的料库改造主要从三方面进行: 下料口扩宽,增加物料出料量,减少料库内存料,并且防止小物体在此被卡住; 改变料库内兜子角度及安装位置,一是防止细长物体“搭窝”,二是改变物料在料库内的走向,保证下料点居中; 调整出料口与皮带距离,防止因出料量增大后 撒料现象发生; 4.改造数据计算 由于料库内加有兜子的缘故,物料在料库内的走向类似于折线形,反射点为兜子所在位置。确切的说,物料在离开皮带之后,连续在料库内做着不同方向、速度的抛物线运动。 按照目前返6机头料库内兜子、衬板所安装的位置进行计算,第一个兜子反射点定为A点,第二个兜子反射点定为B点,并认为物料离开机头皮处皮带为水平。 返6皮带速度v=2.05m/s; 主滚筒皮带顶端距A点距离h1=1.1m; 则:物料离开皮带到接触到A点所用时间—— 1、按水平距离测算:t=1.1/2.05=0.537s 2、按垂直距离测算:t=(2*1.1/9.8)1/2=0.474s vt=9.8*0.474=4.645m/s 可见在物料接触料库侧壁之前首先接触到A点。到达A点的速度vA=(2.052+4.6452)1/2=5.08m/s,与水平方向的夹角α=ctan(4.645/2.05)=66° vt v va α (1)物料到达A处兜子 兜子上会承托有物料,经测量,物料在兜子上的堆积角度β接近45°(通过测量a、b两个具体计算出来的)。当物料撞击到A处兜子时,将速度vt分解va及va’。由于兜子上方积料由细粉末组成,非刚性,质地较软,所以va’碰撞后的速度为0,物料将以大小为va,与垂直方向成45°角的速度继续运动。 va= vA*cos66°=5.08*0.407=2.07m/s 离开A处兜子后,物料仍以抛物线轨迹运动,水平速度为va1,垂直初始速度为va2。 va1=va2=2.07/(2)1/2=1.46m/s β a b A va Va’ va va1 va2 (2)物料离开A处兜子
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