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超声检测工艺 1目的：为保证超声检测操作的规范性和检测结果的准确可信特制定本工艺，本工艺规定了超声检测人员资格、所用设备、器材、检测技术和质量分级等内容。 2适用范围：本工艺适用于8-300mm钢制在用压力容器、压力管道全熔化焊对接焊接接头的超声检测，采用A型脉冲反射式检测仪。不适用于铸钢对接焊接接头，也不适用于外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头、内径小于或等于200mm的管座角焊缝、外径小于250mm或内、外径之比小于80%的纵向对接焊接接头的超声检测 3编制依据 本工艺引用标准未注年号的，应使用最新版本。 3.1JB/T4730.1《无损检测》JB/T4730.3《无损检测》dB且连续可调。 5.4.2 探头：主声束偏斜水平方向≤2°，垂直方向不应有明显的双峰。 5.4.3 试块：CSK-1A、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-ⅣA和现场仪器调校试块及灵敏度对比试块。 5.4.4 探测最大声程时，仪器探头的组合灵敏度余量≥10dB。 5.5检测准备 5.5.1检测人员应了解受检工件的材质、规格、焊接细则、缺陷可能产生的部位等。。 5.5.2对受检工件焊缝两侧探头移动区域应除锈打磨，露出金属光泽。 5.5.3根据材料厚度，用CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-ⅣA试块制作距离—波幅曲线（或距离——分贝典线）。 5.5.4根据工件表面状况，通过对比试验测试表面补偿值，也可根据经验选用3-6dB。 5.5.5材料声速差别较大时，应对探头K值和扫描线进行修正。 6现场检测操作 6.1现场操作人员应经考核合格，取得超声波相应资格的人员。 6.2 现场操作可用半圆试块对零点和时基线性进行调整，用灵敏度对比试块对距离—波幅曲线（或距离——分贝曲线）进行校核。 6.3 耦合剂用机油或化学浆糊。探头移动范围为焊缝单面两侧1.25P=1.25·2TK(T≤46mm)或焊缝两面两侧0.75P=0.75·2TK(T＞46mm)。 6.4 粗检测：用测长灵敏度对焊缝两侧作锯齿形扫查，注意摆动和移动的间距。（对有可能产生横向裂纹的焊缝，还应增加平行、斜平行检查），对超过测长线的信号均在焊缝上作标记。 6.5 精检测：用定量灵敏度对每一个“标记点”进行前后、左右、转角、环绕四种方式检查，是缺陷信号应进行定位、定量、定性（点、线、面）。 6.6 操作过程中，要随时注意波高的变化，对每个缺陷进行定量时均要校核检测灵敏度。 7检测技术及要求 7.1检测面 7.1.1压力容器焊缝检测一般采用一种K值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧直射法检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上检测。 7.1.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30％的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10mm。 7.1.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应小于等于6.3μm，一般应进行打磨。 7.1.3.1采用一次反射法检测时,探头移动区应不小于1.25P;P=2KT 式中:P--跨距,mm； T--母材厚度,mm； K--探头K值。 7.1.3.2采用直射法检测时,探头移动区应不小于0.75P。 7.1.4去除余高的焊缝,应将余高打磨到与相邻母材平齐.保留余高的焊缝,如果焊缝表面有咬边．较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡，以免影响检验结果的评定。 7.2 探头K值 斜探头的K值选取可参照表1的规定，条件允许时，尽量采用较大K值探头。 表1 推荐应用的斜探头K值 板厚T/mm K 值 8-25 3.0－2.0 ＞25-46 2.5－1.5 ＞46-120 2.0－1.0 ＞120-300 2.0－1.0 7.3 母材的检测 斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其它种类缺陷存在，该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。母材检测的规程要点如下： 7.3.1方法：接触式脉冲反射法，采用频率2-5MHZ，晶片直径10-25mm； 7.3.2 灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100％； 7.3.3记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20％的部位，应在工件表面作出标记，并以记录。 7.4 距离--波幅曲线的绘制 7.4.1距离--波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线由评定线、定量线和判废线组成，评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上为Ⅲ区。 7.4.2 距离--波幅曲线的灵敏度选择 7.4.2.1壁厚为8－120mm的焊缝，其