2016版药品生产质量管理规范 附录1 无菌药品 .doc

附录1：无菌药品 第一章 范围 第一条 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包 括注射剂、眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等。 第二条 本附录适用于无菌制剂生产全过程以及无菌原料药的灭菌和无菌生 产过程。 第三条 悬浮粒子、浮游菌、沉降菌和表面微生物等测试方法应按照相关标准 执行。 第二章 原则 第四条 无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应最大限度降低微 生物、各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是 达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方 法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理 或成品检验。 第五条 无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产 品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。 第六条 无菌药品生产的人员、设备和物料应通过气锁间进入洁净区，如采用 机械连续传输物料时，应采用正压气流保护并监测压差。物料准备、产品配制和 灌装或分装等操作必须在洁净区内分区（室）进行。 第七条 应按所需环境的特点确定无菌药品洁净生产区的级别。每一步生产操 作的环境都应达到适当的动态洁净度标准，以尽可能降低产品或所处理的物料被 微粒或微生物污染的风险。 第三章 洁净度级别及监测 第八条 洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，包括达到“静态”和“动态” 的标准。 第九条 无菌药品生产所需的洁净区可分为以下 4 个级别： A 级 高风险操作区，如：灌装区、放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域 及无菌装配或连接操作的区域。通常用单向流操作台（罩）来维持该区的环境状 态。单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）。应有 数据证明单向流的状态并须验证。 在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。 B级 指无菌配制和灌装等高风险操作 A 级区所处的背景区域。 C 级和 D 级 指生产无菌药品过程中重要程度较低的洁净操作区。 以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下 1 表： 洁净度级别 悬浮粒子最大允许数/立方米 静态 动态(3) ≥0.5μm ≥5μm(2) ≥0.5μm ≥5μm A级(1) 3520 20 3520 20 B 级 3520 29 352000 2900 C 级 352000 2900 3520000 29000 D 级 3520000 29000 不作规定 不作规定 注： (1) 为了确定A级区的级别，每个采样点的采样量不得少于1m3。A级区空气尘 埃粒子的级别为ISO 4.8，以≥0.5μm的尘粒为限度标准。B级区（静态）的空气尘埃 粒子的级别为ISO 5，同时包括表中两种粒径的尘粒。对于C级区（静态和动态） 而言，空气尘埃粒子的级别分别为ISO 7和ISO 8。对于D级区（静态）空气尘埃粒 子的级别为ISO 8。测试方法可参照ISO14644-1。 (2) 在确认级别时，应使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，以避免在远 程采样系统长的采样管中≥5.0μm尘粒的沉降。在单向流系统中，应采用等动力学 的取样头。 (3) 可在常规操作、培养基模拟灌装过程中进行测试，证明达到了动态的级别， 但培养基模拟试验要求在“最差状况”下进行动态测试。 第十条 应对洁净区的悬浮粒子进行动态监测。 1. 根据洁净度级别和空调净化系统验证中获得的结果及风险评估，确定取样 点的位置并进行日常动态监控。 2. 在关键操作的全过程，包括设备组装，应对A级区进行微粒监测。工艺的 污染（如活生物、放射危害）如可能损坏粒子计数仪时，应在设备调试操作和模 拟操作期间进行测试。A级区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干预、 偶发事件及任何系统的损坏。灌装或分装时，由于产品本身产生粒子或液滴，灌 装点≥5μm粒子也许不能始终如一地符合标准，这种状况是可以接受的。 3. 在B级区可采用相似于A级区的监测系统。根据B级区对相邻A级区的影响 程度，采样频率和采样量可予以调整。 2  4. 悬浮粒子的监测系统应考虑到采样管的长度和弯管的半径对测试结果的 影响。 5. 日常监测的采样量可与洁净度级别和空调净化系统验证时的空气采样量 不同。 6. 在A级区和B级区，连续或有规律地出现少量≥5.0 μm粒子计数时，可能是 污染事件的征兆，应进行调查。 7. 生产操作全部结束，操作人员撤离生产现场并经15～20分钟（指导值）自 净后，洁净区的悬浮粒子应达到表中的“静态”标准。 8. 应按照质量风险管理的原则对C级区和D级区（必要时）