SMT组装中PCB问题的处理经验.ppt

* SMT組裝中PCB問題的處理經驗 前言 在我的印象中，客戶投訴的問題經常是以點的形式出現的，但處理完之後發現，每個投訴都足可以涵蓋一個面的問題，基於這個角度，我將工作過程中遇到的客戶投訴問題以案例的形式展示出來，然後進行解析。 目录 案例1 沉金+金手指板測試針印 案例2 汽車板碳油短路 案例3 孔內無銅漏測 案例4 板彎板翹 案例5 燈芯過度 目录 案例6 防焊起泡/脫落 案例7 離子污染度超標 案例8 孔口爆裂 案例9 無鉛噴錫主機板IC位焊錫不良 案例10 沉鎳金板黑焊盤 在2006年，公司大批量生產一款韓國客戶的訂單，客戶要求PCB板經過電測試後，不能留下肉眼可見到的測試針印，金手指位置上5倍放大鏡檢查不能有針印。由於客戶是生產過程中提出，事先沒有做過測試，客戶又對訂單交期要求緊迫。當時公司副總親自要求測試主管解決問題，經過調試測試機類型、測試壓力和測試針仍然不能解決問題，致使該生產訂單停產。品質部經理要求技術部從表面處理金面硬度開始做測試，讓訂單時間延長。 案例1 沉金+金手指板測試針印 改善：現場與客戶代表確認，在剛生產的一批PCB中有少部分是合格的。再到測試現場對待測試板進行檢查，發現有部分PCB已經有針印，詢問現場人員，確認該批PCB是假點的返測板。與測試針供應商聯繫，採購到一種更為光滑的無針印圓頭測試針，將夾具由手動泛用機測試改成自動，調整測試機壓力，並將待測試板分批次清洗後分批次測試，使一次合格率由20%左右提升到95%以上，少量的返測板的金手指位針印客戶代表也能接受。 案例2 汽車板碳油短路 在2008年，公司大批量生產一款西班牙客戶的汽車板訂單，首批板就招到客戶批量退貨，問題是PCB上一個碳油按鍵位元的線路出現微短。品質部將退貨板安排返測，並停止後續板的生產。返測結果確實出現幾片短路板。字元工藝人員利用碳油塊的形狀和絲網紋路，重新設置網印圖形，經過試板合格。第二批PCB送給客戶後又遭到退貨，返測結果竟然又出現幾片短路板，另外，客戶回饋已另外找PCB公司，如果第三批PCB交貨仍遭退貨則不再合作。 改善：將返測的不良板與合格板的碳油線路間距進行測量比較，不良板的間距普遍要小大約2mil。用3M膠帶對碳油進行拉脫測試，有輕微掉油。再檢查現場的操作方法，印一塊，紙粘網底一次，碳油經過烘烤後也都清晰，將一批板過電測全部合格，繼續讓這批板經過核對總和包裝放置，再取出作測試，發現又有幾片板短路。向同行取經，更換絲網網版為鋼網，再次生產的板經過兩個流程測試後都合格。將之前生產的板重複3次測試，並10倍鏡檢查碳油位，合格後經客戶同意交貨。 案例3 孔內無銅漏測 在2008年，公司大批量生產一款西班牙客戶的汽車板訂單，客戶陸續回饋有開路漏出，並派駐廠經理跟進問題。對開路板問題點查找後進行切片分析，確認為幹膜成像後的掩孔幹膜破裂導致孔內銅被蝕刻掉（注：公司當時外層製作是負片工藝，採用幹膜掩孔的方法，而不是鍍錫保護孔銅）。經過技術、品質部確認現有工藝控制無法杜絕問題的產生，甚至由於測試條件的缺陷，微開漏出都無法預防。此時，客戶投訴不斷，經理將案子轉交給我。 改善：按客戶經理要求做複現實驗，得到認可後申請了整改時間。通過經理找到副總，副總幫忙聯繫到兄弟公司負責該款板的“圖鍍”與“鹼性蝕刻”流程的製作，經過半個月的改造和反復測試，客戶經理認可該流程的運行。陪同客戶經理監督完按此流程生產的第一批PCB，送到客戶處安裝調試後未收到客訴。另外，申請將庫存的幾批板外協低阻測試，結果顯示有約3%不良，將結果報告給公司上層，與客戶簽訂協定後，將通過2次低阻的PCB出貨。 案例4 板彎板翹 在2005年，公司陸續集中收到客戶的板翹不合格，有部分客戶由於批量不良太多而整批退貨。品質部出檔要求待出貨的幾批板先用翹板返直機返壓2小時後出貨，出貨時檢查又發現有少量綠油板出現顏色發暗不一致的問題。於是將參數又更改為1小時，但是將板靜置4小時後再測量，又幾乎還原了。 改善：對問題板在選材，重工，放置，設計，各層銅面積差異等方面進行分析。同時實驗綠油壓板後發黑原因是反壓板和返壓機溫度設定過高，並找出最好的壓板溫度和時間。另外，問題分析後得到，還是圖形和板料本身的影響是最大的，聯繫工程對客戶板的圖形進行涮選，以提前作出預防措施。還申請增加IR爐的樣板條件測試，以免出現過爐後板彎的不良。 案例5 燈芯過度 在2007年，公司接到FUJI（富士機電）客戶的孔內燈芯不合格投訴，檔上面規定要求燈芯小於50um。工程人員接單時認為客戶是一般屬性要求，按IPC6202標準燈芯小於50um為二級產品標準，小於70um為三級產品標準，而我們的出貨板有超過100um的。實驗板得出的結果也都差不多，