五轴加工技术的应用.docxVIP

简述五轴加工技术的应用 当采用五轴加工时，必须考虑尽可能用最短的切削刀具完成整个模具的加工，从而获得良好的表面质量，避免返工，同时减少焊条的使用量，缩短EDM的加工时间。 成功的五轴加工应用　不仅仅是买到五轴加工中心和某些五轴CAM软件就行了，加工中心必须适合加工模具，类似地， CAM软件不仅要具有五轴功能，而且必须具有适合模具加工的功能。 使用短的切削刀具是五轴加工的主要特征。短刀具会明显地降低刀具偏差，从而获得良好的表面质量，避免了返工，减少了焊条的使用量，缩短了EDM的加工时间。当考虑到五轴加工时，必须考虑利用五轴加工模具的目标是：尽可能用最短的切削工具完成整个工件的加工，也包括减少编程、装夹和加工时间却能得到更加完美的表面质量。 一．三轴和3+2轴加工 只要工件型腔不是很深（相对刀具直径而言），三轴刀具路径（2、3、5）就足够了。如果工件型腔很深并有很窄的部位，使用纯粹的三轴刀具路径来完成整个精加工是不够的。在这种情况下，差的表面质量和较长的加工时间随之而来。图1是三轴刀具路径的情况，这里，最短的刀具都长度必须很长，以期在垂直的方向能够加工到工件的所有区域。 图1 三轴加工路径（图片由Sescoi 提供） 采用较短的刀具时，主轴应倾斜，以保证工件的特殊区域也能被加工到。3+2轴加工通常被认为是设置一个对主轴的常量角度。复杂工件可能要求许多个倾斜视图以覆盖整个工件，但这样会导致刀具路径重叠，从而增加加工时间。 另外，所有的倾斜视图也很难准确结合，因而手工打磨的工作量会增加，同时还极大地增多了进出动作，常常导致表面质量问题和更多的刀具运动。 最后，在这种方式下编程会产生相互干涉而且很费时，所有视图的总和也常常不能覆盖整个几何形状。图2 示范了四个工件视图，但工件中心仍有一个区域未能覆盖到，这个区域仍需要一个额外的倾斜视图。 图2 3+2轴刀具路径 为了克服3+2轴加工的缺点，五轴联动加工可能是一个更好的选择，更何况有些五轴机床还具有一些专门为模具工业设计的功能。五轴联动加工能协调三个直线轴和两个旋转轴使它们同时动作，解决了三轴和3+2轴加工的所有问题，刀具可以非常短，不会产生视图重叠现象，遗漏加工区域的可能性更小，加工可以连续进行而无须额外的导入导出(见图3)。 二．简述五轴加工技术的应用（3） 不同的五轴机床使用不同的五轴控制器。某些控制器的最佳工作点是工件装夹的原点正好与旋转轴的交点重合时，某些控制器则以相反方向进给时性能最佳。 许多带有逻辑控制功能的五轴控制器能准确地知道相对于工件的刀具原点在哪里，而与旋转多少次无关。这种功能常常被称为“旋转刀具原点(RTCP)”。很多用户发现先进的RTCP功能使五轴应用更为简单。 三．五轴 CAM软件 采用了五轴加工之后，3+2轴加工的问题也许并没有完全得到解决，编程的问题转化成了CAM系统的问题，振动控制也成了最重要的被考虑事项。CAM系统仅仅发现工件、刀具、锥柄之间的振动是不够的，它必须还能自动消除这些振动，这样，CAM 编程者就不需要手动调整上千万个或者更多的数据点的倾斜角度了。另外，CAM系统的五轴自动编程可获得最优化的刀具应用，那就是最短的刀长（图4）。 图4 直径较小的刀具正在铣削工件角落里的剩余材料，这得益于五轴自动编程可获得最优化的结果，那就是最短的刀长 与特殊工件如涡轮叶片、机翼面和推进器的五轴功能不同，模具制造者没有必要“垂直”切削CAD文件中所示的所有面，他们只须简单地旋转足够的倾斜角以自动消除刀具、锥柄和工件间的振动即可。图5显示了自动刀柄振动消除和较多形式的切削方式的组合使五轴模具加工具有更高的效率和柔性。 图5 不仅仅是简单的锥柄振动检查，自动刀柄振动消除对于深腔件的加工非常需要，尤其是高效加工，自动刀柄振动消除和较多形式的切削方式的组合使五轴模具加工具有更高的效率和柔性 当评估用于加工模具的CAM软件时，尤其是对于深腔模具加工，有许多因素需要考虑，如五轴功能的柔性、五轴切削路径的可靠性、易用性、五轴铣削机床的极限、不能用五轴的情况等。 1、柔性 在五轴铣削策略中，柔性是需要考虑的一个重要特征。如果用户正在使用一个带有多种策略的三轴CAM软件包，为什么还要考虑使用几个五轴策略呢？ 一个可以提供柔性的最新的途径是，模具制造、冲压工艺、刀具应用三个方面都使用能自动生成刀具路径的CAM软件模块。简单说来，这个模块能自动地把三轴切削路径转化为五轴加工的路径，使旋转刀具的倾斜角足以避免振动，这样也带来了更大的柔性，因为所有的三轴精加工路径都可以转化为五轴环境使用。 2、可靠性 五轴加工刀具路径的可靠性非常重要，因为五轴中增加了两个旋转运动，振动的可能性大大增加，因此振动检测和避免措施必须可靠，否则会导致昂贵设备的损坏。 3、易用性 易于使用和五