流程改造与生产瓶颈解决案例.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 生产线平衡的改善步骤 提高产能的改善 -收集产线的数据 含作业站作业内容、各作业站的作业人 數、各作业站的作业时间 -将所收集之数据会制成平衡图 -计算现阶段之平衡率 -找出作业时间最久的作业站 -对作业时间最久作业站将其作业内容分 担给其它工序,或是改善其作业内容 -改善后再重新收集资料并计算其平衡率 -若有效时则修改相关的SOP,订出新的作业标准 -再找出作业时间第二高的作业站依上述步骤改善 降低成本的改善 -收集产线的数据 含作业站作业内容、各作业站的作业人 數、各作业站的作业时间 -将所收集之数据会制成平衡图 -计算现阶段之平衡率 -找出作业时间最短的作业站 -对作业时间最短作业站先对其作业内 容做改善,然后再将该项工序分担给其 它作业站,或是对该项工序做分解然后 再分给其他两个作业站,最后将该站去 除 -改善后再重新收集资料并计算其平衡率 -若有效时则修改相关的SOP,订出新的作 业标准 -再找出作业时间第二短的作业站依上述 步骤改善 充分利用瓶颈的每一分钟 多给瓶颈一些待加工品的缓冲品 不要使瓶颈有短暂停机/速度降低之情形 不要让瓶颈有动作、加工浪费 不要使瓶颈产出不良，以减少瓶颈的返工 减少瓶颈后道工序的不良或报废以减少瓶颈再追加生产的机会 使用治具以帮助瓶颈工序的生产 不要让瓶颈因午休/待料/切换/故障而停工 瓶颈的管理的原则 生产线平衡的改善方法 -“剔除”( Eliminate)不必要的动作 -“合并”(Combine)微少的动作 -“重排”(Rearrange)作业工序或动作 对于有妨碍的布置或环境进行改善 -“簡化”(Simplify)复杂的效率动作 不平衡的改善原则 作业改善压缩:就原本作业站做改善 原USB线材检测需对6PCS线材端子进行插拔,因此作 业时间较长.经改善治具后,将检测线材作成固定模 块，对其中4PCS端子完成一次插拔即可完成。缩短 作业时间，提高作业效率。 原本的拉钉作业需1PCS-1PCS由桌面取起并放入拉钉 枪后才能进行作业现改成自动进料的拉钉枪后每1PCS 的作业时间由4秒变为2秒 分担转移一:将原本作业站的工作转至5.10两站 第22工作站(装5.25档板弹片、FDD3.5档板弹片） 取消,拆分合并于28、33工作站，减少作业人力 1人。 改善后此工位合并于28工作站 改善前一人作业 改善前一人作业 改善后此工位合并于33工作站 分担转移二:将原本作业站的工作转至另一站 将560成品作业时间较短的PCI弹簧与PCI按钮， 并合并此两工作站，节省作业人力1人。 两人作业改为一人作业 先压缩再合并或分解转移 将成品取上盖与校正上盖工作站合并，减少作业 人力1人。 改善后将以上两工位合并一人操作 改善前一人治具校正 改善前一人取上盖 遇到瓶颈时不要第一个就想到用人员增补来弥补。 除了上面介绍的技法以外﹐也可以对材料﹑零件包括设计方法来检讨﹐是否有缩短工时的方法。 要考虑因新手对工作不熟悉而造成瓶颈的问题。 改善的注意事项 QA * * * * * * * * * * * * * * * 单元式生产 裁线 剥线及理线 打端子 穿线 测试 共六人 每人的作业均由剪覆备 .剥覆备.理屏蔽.剪铝 箔.剪屏蔽.屏蔽套热缩 管.屏蔽贴胶带到线材套 热缩管(即每人由剥线到理线做完) 共六人 每人均穿20条线 单元生产剥线及理线 单元生产穿线 52.0 54.0 53.0 56.0 57.0 57.0 58.0 57.0 58.0 60.0 59.0 61.0 3月15日 3月16日 3月17日 3月18日 3月19日 3月20日 3月22日 3月23日 3月24日 3月25日 3月26日 3月27日 总平均56.8 单元生产理线的趋势图(平均人小时) 3/18—3/27平均58.1 总平均8.3 6 7 6 7 8 8 9 9 10 9 10 11 3月15日 3月16日 3月17日 3月18日 3月19日 3月20日 3月22日 3月23日 3月24日 3月25日 3月26日