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提高结构工艺性的设计 1．结构工艺性设计的原则 在考虑结构工艺性时应注意以下几个问题： （1）要全面考虑结构工艺性问题 机械零件的结构工艺性问题涉及面广，头绪繁多，容易遗漏。应按生产该零件的全部过程，一步一步地仔细分析，如毛坯制造、热处理、机械加工、表面涂饰、装配调整、检验试车、装箱运输、安装维护、使用安全、经济美观、报废回收等。 （2）根据具体生产条件评价工艺性 生产批量、设备条件、使用者技术水平不同时，机械结构应不同。如单件生产的机座用焊接比较经济，而随着产量的增加就应采用铸造结构。大型零件的设计必须考虑铸造、锻造、机械加工、甚至交通工具的条件是否满足。材料、机械加工和装配设备的精度和自动化程度，也是决定零件工艺性的重要条件。 （3）采用新技术 新工艺、新材料、新设备、新设计方法的出现，使机械结构有很大的发展。塑料零件、粉末冶金的广泛使用，加工中心、精密锻造、机器人在工厂中迅速增加，CAD/CAM、并行工程、虚拟制造、绿色设计等新设计理论与方法的发展，使结构工艺性在理论和观念上都有一个很大的飞跃，设计者应掌握新的技术、理论与方法。 （4）结构工艺性设计的一般原则 1）机械的零件数目尽量少，零件结构简单。 2）尽量采用标准件，提高零部件的通用性和互换性。 3）在一般情况下，尽量采用经过考验的成熟技术，以提高设计成功率。 4）对设计、制造的难点，应有备用或补救方案。 2．铸件的工艺性 一般包括材料选择、铸造方法选择、制模、造型、浇铸、冷却、清理和后续加工等方面问题。 1）铸造方法的选择铸造方法 主要特点 铸件最小壁厚/mm 砂型铸造 可以容易地制成各种形状的铸型，砂型和型芯在清理时容易取出，可以作成复杂形状。尺寸精度差，表面粗糙。可以铸造大型铸件。可用于生产铸钢、铸佚、有色金属件 铝合金＞3 铸铁＞3～4 铸钢＞5 金属型铸造 不能铸形状很复杂的零件。只用于大量生产的有色金属中小型铸件。 铝合金＞3～4 铸铁＞4 铸钢＞5 压力铸造 因为压铸模尺寸准确，表面光洁，这种方法生产的零件精度最高。用于有色金属中小型零件的铸造。适用于大量生产铸件。 铜合金＞2 其它合金0.5～1 低压铸造 不适用于形状很复杂的铸件。用于有色金属中小型铸件。金属利用率最高。 一般＞2～5 熔模铸造 在铸造时把模料熔掉，因此无拔模问题，可以铸造形状较复杂的铸件。尺寸精度与表面光洁程度在现有铸造方法中也是最高的一种。只用于生产小铸件。可用于生产浇注温度很高的特种铸钢件。 一般＞0.5～0.7 壳型铸造 一般只用一个分型面，零件形状不能太复杂。零件的尺寸精度与表面光洁程度比砂型铸造的高。只用于中小件的铸造。 铸铁＞1 铸钢，铝合金＞4 高心铸造 用于大量生产的筒形零件，铸件外壁光滑内壁粗糙，一般要经过加工，可用于在零件表面贴附一层不同金属的铸造（如轴承衬）。 最小内孔?7 2）制模对于砂型铸造，应尽量使零件形状对称，制模方便。铸件表面上的凹凸形状应尽量减少，以避免模型上要设置活块。铸件的内、外表面和肋的形状应由平面组成，曲面加工费时而成本高。对于形状复杂的大型铸件，可以分为几块铸造，然后用螺栓或其他紧固件联接起来，这样可以简化铸造的模型和型芯，而且容易做到壁厚均匀。 3）造型在设计时应力求砂型的形状简单，如分型面要少，避免深而窄的凹槽。应避免用型芯。若必须采用型芯也必须有较好的支持型芯的条件，避免采用吊芯或芯撑。 4）浇铸和冷却设计的铸件在浇铸时要能使溶化的金属充满铸型。各部分壁厚应均匀，在冷却时要能避免由于冷却速度差别过大而产生内应力、裂纹、缩孔或其他缺陷。应避免薄壁水平大平面，这种结构在浇铸时由于金属液漫流而产生浇铸不足、冷隔等现象。改进方法是在大平面上加一些肋，使金属有较多的流动通道，还可以增加刚度减少变形。在浇铸时把大平面安排在下面，并使之略有倾斜，令金属由下以上逐渐充满砂型，采用这种工艺即可避免设计的不合理引起的质量问题。对垂直浇铸的较长的零件，应使壁厚上大下小，以利于逐渐冷却，进行补缩。 5）清理要考虑铸件清理的可能和方便，型芯要易于打碎，型芯架取出方便，没有窄深凹坑，复杂形状等难清理的结构。分界面的毛刺要容易清理，而且不影响零件美观，避免铸件表面有突出的薄弱部分，以免清砂时损坏。 6）搬运铸件的体积和重量一般较大，在设计时应留有吊钩、吊耳、孔等以便吊运。 7）热处理大铸件或要求尺寸精密的铸件要进行时效以消除内应力，有耐磨性要求的铸件要表面淬火，这些铸件要求壁厚均匀，没有尖锐的棱角，以免硬度不均匀或产生淬火裂纹。 3．锻件的工艺性 1）常用锻造方法 锻造方法 自由锻 模锻 胎模锻 锤上模锻 压力机上模锻 平锻机上顶锻 2）常用锻件材料 材 料 特 点 和 应 用 碳钢（含碳质量分数≤0.65%）和