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车工实训 车工基本常识 车削是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。 车削加工适合加工轴类、盘类等回转类零件，能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及成型表面的切削加工，并能进行切槽或切断、端面、滚花等的加工。 车削可分为粗车、半精车和精车。所用刀具主要是车刀，还可以用钻头、绞刀、丝锥、滚花刀等切削刀具。 切削运动 车削加工的切削运动包括主运动和进给运动。 1.主运动：工件的旋转运动为主运动。它形成机床的切削速度，是消耗主要动力的工作运动。 2.进给运动：车刀相对工件的移动为进给运动。它是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。车刀可作纵向、横向或斜向的直线进给运动加工不同的表面。 切削用量三要素 1.切削速度（简称切速） ：它是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，可用工件上待加工表面的线速度来表示。的单位为m/min。 式中： — 工件的转速，单位为r/min; — 工件切削部分的最大直径，单位为mm。 2.进给量 ：它为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r。 3.切削深度 背吃刀量 ：它简称切深，为待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。单位为mm。 式中： — 工件切削部分的最大直径，单位为mm; — 完成切削后的工件直径，单位为mm。 车削步骤及切削用量的选择 车削步骤 工件和车刀在车床上安装以后即可开始车削加工。在加工中必须按照如下步骤进行： 1.开车对零点，即确定刀具与工件的接触点，作为进切深的起点。对零点时必须开车，这样不仅可以找到刀具与工件的最高处接触点，而且也不易损坏车刀。 2.沿进给反方向移出车刀。 3.进刀。 4.走刀切削。 5.如需再切削，可使车刀沿进给反方向移出，再加切深进行切削。如不再切削，则应先将车刀沿进切深反方向退出，脱离工件，再沿进给反方向退出车刀。 切削用量的选择 1.粗车：粗车的目的是尽快从工件上切去大部分加工余量，但应给半精车和精车留有适当的加工余量，一般留1~2mm 半径留量 。粗车后尺寸公差等级一般为IT14~11,表面粗糙度值一般为12.5~6.3。为了提高生产率，切深和进给量均应选择大一些，而切削速度可选择中等或偏低。当用硬质合金车刀粗车时切削用量适用范围如下：切深取2~4mm; 进给量取0.15~0.4mm/r；切削钢件时切削速度取50~70m/min，切削铸铁时取40~60m/min。 2.半精车：半精车的目的是加工较高精度的表面时，作为精车前或磨削前的预加工。其切深和进给量均较粗车小。尺寸公差等级为IT10~9,表面粗糙度值为6.3~3.2。 3.精车：精车的目的是获得所要求的尺寸精度和表面粗糙度。尺寸公差等级可达IT8~7,表面粗糙度值可达1.6。应选用较小的切深和进给量，选用较高的切削速度 ≥100m/min 或较低的切削速度 ＜5m/min 均可获得较小的值。精车切削用量适用范围如下：高速精车时切深取0.3~0.5mm，低速光车时切深取0.05~0.10mm；进给量取0.05~0.2mm/r；车削钢件 如Q235、45、40Cr 时切削速度一般取100~120m/min 高速车 或3~5m/min 低速车 ，切削铸铁 如TH200 时切削速度一般取60~70m/min。 车削加工安全操作规程 1.保持车床和周围地区的清洁、整齐。 2.在开车前，应检查润滑油面标高，卡盘旋转方向。更换磨损和损坏的螺母、螺钉、装好所有防护罩。给所有润滑点注油。使送进机构确实地处在中间空挡位置。 3.检查所有刀具和工具。不得使用有裂纹或损坏的刀具、工具和没有把柄的锉刀或刮刀。应使用尺寸适宜的扳手、量具。夹紧工件后，必须及时拿下卡盘扳手。 4.在使用机床前，必须了解操纵手柄的用途，机床的性能，否则不得开动机床。 5.先学会停车、再开动机床。先开车、后走刀，先停走刀、后停车。床头箱和变速箱手柄只许在停车时扳动，进给箱手柄只许在停车或低速时扳动。 6.时刻注意刀架部分的行程极限，纵向移动防止碰撞卡盘和尾座；横向移动方刀架时，向前不超过主轴中心线，向后横溜板不超过导轨面。 7.主轴的制动是由正反车手柄操纵制动机构来实现，当手柄扳到停止位置时，机构就使主轴受到制动。而不能用 手柄瞬时改变方向的操作来代替制动。 8.工作完毕，机床停稳前，不得打开防护罩，不得关掉机床总电源。三靠后：横刀架逆时针旋转靠后，大拖板、尾座靠到床尾。 9.装卸工件或附件时，应采用有安全工作载荷的吊重装置，并在使用前检查吊重装置，确保没有过度磨损或损坏，应注意工件上的毛刺和锐利刃口。不得用手提举过重工件和机床附件不得在冷却液中洗手。 10.事故无论大小，一律立即报告。 车工作业件 销轴加工训练 作业件编号：CZYJ—001 训练专业：机类、近机