06-第6节静载试验.docVIP

静载试验 通过已完成的三片1∶2模型梁静载试验及理论计算，对秦沈客运专线预应力混凝土箱梁的受力特点进行较为系统的分析，并对箱梁的设计施工、质量检验的主要原则和《时速200公里新建铁路线桥隧站设计暂行规定》的修改提出了建议。本次实体梁静载试验的主要目的在于：①对箱梁的设计、施工工艺、质量及已有研究成果进行验证；②通过在桥面的轨道中心线加载试验，进一步研究在实际运营荷载作用下箱梁顶、底板的横向受力；③通过静载抗裂及开裂试验，检验箱梁的抗裂和强度性能；④研究梁端由于锚下局部应力造成的裂缝在荷载作用下的变化情况。为此，静载试验共分三阶段，主要进行了下列试验： 铺设防水层和道碴前，荷载作用于箱梁腹板，进行箱梁静载抗裂检验(加载至1.25倍设计荷载)及单、双线荷载模拟加载试验； 铺设防水层、道碴、轨枕和钢轨后，荷载作用于钢轨，进行桥面板加载及模拟单、双线荷载试验； 铺设防水层、道碴、轨枕和钢轨后，荷载作用于箱梁腹板，进行箱梁开裂试验(加载至1.6倍设计荷载)、重裂试验（加载至1.5倍设计荷载）； 模拟支座更换及架梁时调整支反力的顶梁试验。 加载图式及荷载计算 静载试验采用12点加载（图6.1-1）,加载点分别作用于箱梁腹板顶面中心（第一、三阶段静载试验）和轨道中心（第二阶段静载试验）。 图6.1－1 试验箱梁静载试验加载图式 采用12点等荷加载，试验梁跨中2m范围内为等弯矩区段，以达到严格考察该区段受力性能的目的；其余各截面的弯矩、剪力分布均与设计包络图相近（图6.1－2）。因此，试验荷载可以模拟箱梁的实际受力状态。 图6.1－2 试验加载弯矩、剪力与设计值的比较 第一阶段静载（无碴）及第二、三阶段静载（有碴）试验时，实测跨中、1/4截面预应力筋重心处混凝土的平均收缩徐变分别为160με和310με（分别为设计收缩徐变量终极值的39％和78％）。根据箱梁的实际受力状态及预应力收缩、徐变损失的实测结果，分别计算了抵销未完成预应力损失的加载弯矩及吨位（表6.1－1）。 试验箱梁加载吨位及相应跨中弯矩（kN、kN-m） 表6.1－1 静载试验阶段 试验箱梁实际受力状态 未完成预应力 损失换算弯矩 加载吨位、弯矩 承受荷载 合计弯矩 静活载级 1.0 1.25 一 自重 挡碴墙 加载设备 16806.6 2355.0 570.2 622.4 861.8 24591.6 26841.4 37164.6 二～三 自重 挡碴墙 防水层 道碴 轨枕钢轨 加载设备 22002.1 1587.6 429.6 481.8 721.2 18628.7 20878.5 31201.8 根据已完成的1∶2模型梁静载试验结果，在自重、二期恒载及活载作用下，箱梁的综合剪力滞系数为1.044。通过有限元分析，12点加载时箱梁跨中截面的剪力滞系数为1.072。在进行加载弯矩与集中力的换算时，考虑了二者剪力滞系数的差异。 测点布置 第一阶段静载试验中，在箱梁的跨中、1/4截面布置振弦式应变测点60个（图6.2－1）；在箱梁两侧跨中下缘2.0m范围内布置振弦式应变测点20个、跨中、1/4及距支点3.1m三个截面布置应变片测点180个（图6.2－2）；同时，布置挠度和支点及基础变形测点22个，压力荷载传感器12个（图6.2－3）。 图6.2－1 第一阶段静载试验跨中、1/4截面振弦式测点布置图 图6.2－2 第一阶段静载试验跨中、1/4及3.1m截面应变测点布置图 图6.2－3 第一阶段静载试验挠度、压力传感器测点布置图 为考察荷载作用下由于锚下局部应力造成的梁端裂缝的变化情况，在第一阶段静载试验中跨裂缝布置了6个振弦式应变测点。 第二阶段静载试验中，除按第一阶段图6.2－1～3布置的测点外，为研究实际运营荷载作用下桥面板横向应力状态，还在试验箱梁顶板底面布置了48个双向振弦式应变测点（图6.2－4）。 图6.2－4 第二阶段静载试验桥面板底面测点布置图 为模拟运营状态下更换支座时箱梁的受力状态，静载试验中还进行了顶梁试验，测点集中布置在试验箱梁的端截面。 主要试验仪器、设备 静载试验主要设备汇总 表6.3－1 序号 名 称 型 号 性能指标 数量 1 振弦应变读数仪 GK403 测试范围：0－5000με 测试精度：±0.5％ 2台 2 NDAU数据采集仪 NDAU1403 测试范围：0－5000με 测试精度：±0.5％ 2台 3 7V07数据采集仪 7V07 测试范围：±10000με 测试精度：±0.5％ 1台 4 精密水准仪 DSG－32 测试范围： 测试精度：±0.1mm 2台 5 2500kN压力传感器 最大负荷：2500kN 测试精度：±0.5％F S