OG风机状态监测与故障诊断方案系统设计.docVIP

前言 现代机械设备发展的一个明显趋势是向大型化、高速化、连续化和自动化方向发展,因此设备的功能愈来愈多,性能指标愈来愈高,组成和结构愈来愈复杂,这样使得对设备管理要求也愈来愈高.一方面促进了生产,极大提高了生产率,改善了产品质量,降低了生产成本和改善了工人劳动条件,同时也节约了能源和精简了人员.另一方面也潜伏着一个很大的危机,即一旦发生设备事故,所造成的直接、间接损失是非常严重的.譬如大型钢铁联合企业,它的生产链简单说包括矿石烧结(焦煤炼焦)--炼铁—炼钢—轧钢,以及配套的动力厂;以上任何一个环节产生问题,将直接或间接影响整个钢铁企业的产量及效益.为提高设备的利用率,减少设备事故的发生,各大型企业的设备行业都逐渐重视了设备的预知维修,尽量避免设备的突发事故对企业造成的危胁;而预知维修的关健是要有一套实用有效的设备故障诊断技术,因此近年来设备故障诊断技术得到了长足的发展,设备诊断从传统的以”眼看、耳听、鼻闻、手摸”的经验诊断已逐渐过渡到用精密仪器离线或在线的电子诊断,并加上专家诊断系统的对比,本文即是对设备故障诊断技术的一个有益尝试,并得到了预期的效果. 第一章 概述 1.1 状态监测和故障诊断的目的. 提高设备的安全性、降低事故的损失、减少维护成本、提高经济效益的有效方法，对确保设备的安全运行、提高产品质量、节约维修费用以及防止环境污染。因此，在生产中运用设备状态监测和故障诊断技术，可降低设备突发故障的发生和维修费用的减少，给企业带来巨大的经济效益。 1.2 发展设备诊断技术的重要意义. 从下面四个方面论述: 1.2.1 提高设备管理水平 “管好、用好、修好”设备，不仅是保证简单再生产的必不可少的条件，而且对提高企业经济效益，推动国民经济持续、稳定、协调地发展，有着极其重要的意义。而设备的状态监测与故障诊断是提高设备管理水平的一个重要组成部分。 1.2.2 提高设备的可靠性与维修性，保证生产的连续性 在冶金企业，将设备的可靠性问题，已经提高到生产同样重要高度（而不是单纯的追求生产指标,而不顾一切）。因为它要求工作连续性强及安全可靠性要求高,设备不可靠,将引起整条生产线的停产或减产,直接威胁到企业的效益；解决设备可靠性问题，需要领导重视设备的状态监测与故障诊断，要舍得投入资金、技术、人力资源去研究、现场调查、状态监测、故障分析、数据积累、维修经验等多种方法，研究系统寿命，研究部件与系统的可靠性，研究部件与系统发生故障的机理，研究故障的发展过程，直接消灭故障，以增进设备的运行可靠性、延长设备寿命，改善设备维修性，达到提高系统效能、降低系统寿命周期费用（LCC）的目的等一系列工作。这对保证生产十分重要的意义 1.2.3 避免重大事故的发生，减少事故危害性 现代化工业生产中重大事故的发生，不仅仅会造成重大的经济损失，往往给人们带来重大的灾难。近十多年来，在国际上先后发生过几起使人难忘的引起全球很大震动的严重事故，例如：（1）1979年3月美国三里岛核电站由于系统误判断和误操作，导致堆芯严重漏损、放射性物质释放，不仅造成几十亿美元的经济损失，而且因公害引起居民示威抗议游行，迫使国会出面干预调停。事件震撼了世界。(2)1986年1月28日美国“挑战者”号航天飞机由于燃料助推火箭密封圈泄漏而发生爆炸，造成七名宇航员丧生并导致美国宇航计划推迟两年的严重后果，其经济损失就更无法估量。(3)1986年4月27日前苏联切尔诺贝利核电站四号机组发生严重振动而造成核泄漏，致使2000多人死亡，经济损失达30亿美元以上并引起国际上普遍关注。(4)从国内来讲，2007年辽宁铁岭市特钢厂发生钢水包丢落事故， 造成三十多人死亡的特大事故，事故的原因也是设备原因造成的。(5)钢铁厂因设备事故的损失也是相当惊人的，据有关方面统计，2007年1-12月国内因设备事故造成直接经济损失达1100万元以上。类似以上的设备事故每年都有大量报道，它反复提醒人们，为了避免设备事故，保障人身和设备的安全，必须立即发展设备诊断技术的研究，尽快在重要的设备现场有效开展设备监测诊断技术已是迫在眉睫了。 1.3 设备状态监测与故障故障技术的发展及趋势 90年代以来，高档微机不断更新且价格迅速下降，适合数字信号处理的计算方法不断优化，使数据处理速度大为提高，为在工业现场直接应用状态监测技术创造了条件。丹麦、美国、德国、日本等发达国家的专家学者对旋转机械工作状态监测技术进行了深入研究，研制出不同系统。该类系统以丹麦 BK公司的2520型振动监测系统、美国BENTLY 公司的3300 系列振动监测系统、美国亚特兰大公司的M6000系统为代表已经达到较高的水平。在功能上比较典型的系统之一是丹麦BK公司的2520型振动监测系统(vibrati on