高炉炼铁基本原理及工艺.ppt

高炉炼铁基本原理及工艺 主要内容 高炉主要技术经济指标 高炉冶炼原、燃料及熔剂 铁矿烧结的基本原理、工艺 高炉冶炼基本原理与能量利用 高炉强化冶炼的手段与方法 一、高炉主要技术经济指标 1、利用系数: η=P（高炉昼夜产铁量）/Vu（高炉有效容积）t/m3.d） 2、焦比 : K=Q（昼夜焦碳用量）/P （现主要核算综合焦比） 3、冶炼强度: I=Q/Vu （反应焦碳的燃烧能力） 4、休风率:计划外的检修时间占规定作业时间的百分比（≤2%） 5、生铁成本：原料占80%± 6、一代炉龄：高炉点火开炉→停炉大修历经时间（与耐材砌筑、I有关） 二、高炉冶炼原、燃料及熔剂 1.铁矿石种类及质量评价 ⑴品位：含铁量，理论上品位↑1%，焦比↓2%，产量↑ 3% ⑵脉石成分：SiO2、Al2O3↓越好（须重视Al2O3 ），MgO ↑越好 ⑶有害杂质：S、P、Cu、Pb、Zn、As、K、Na ⑷有益元素：Mn、V、Ni、Cr ⑸强度和粒度： 强度↓易粉化影响高炉透气性，不同粒度应分级入炉; ⑹还原性： 被CO、H2还原的难易、影响焦比; ⑺化学成分稳定性： TFe波动≤±0.5%，SiO2 ≤±0.03%混匀的重要性（条件：平铺直取——原料场应足够大）; ⑻矿石代用品： 高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等。 2. （助）熔剂 （1）作用： 形成低熔点易流动的炉渣、脱S（碱性熔剂） （2）种类： (3)熔剂的质量要求 ①碱性氧化物含量（CaO+MgO≥52%） 概念：石灰石有效熔剂性 CaO（有效）=CaO（石灰石）-R×SiO2（石灰石） ②S、P↓ S（0.01~0.08%），P（0.001~0.03%） ③减少CaCO3入炉： 原因：a. 高温分解吸热 b. CO2+C=2CO c. CO2会冲淡CO浓度 造成焦比K增加。 3.高炉用燃料焦碳： ①主要作用： 作为高炉热量主要来源的60~80%，其它热风提供 提供还原剂C、CO 料柱骨架，保证透气性、透液性 ②质量要求： 含炭量：C↑灰份↓→→渣量↓、强度↑、反应性↓ →→焦比↓ 含S量：生铁中[S]80%±来源于焦碳 强 度：M40、M10 ③粒度组成： 焦丁的利用及混装过渡区的问题 ④成分稳定（特指水分）： 干熄焦技术（宝钢） ⑤焦碳反应性： C+CO2=2CO开始反应的高低快慢→影响间接还原区的范围，从而影响焦比。 4.精料的含义：“高、稳、熟、小、匀、净”方针 高： （1）矿石品位高（天然矿62%，烧结矿57%，球团矿60%）渣量降低300KG/T铁 （2）固定炭高，灰份≤10% （3）还原性好：烧结矿中FeO ≤10% （4）机械强度高：转鼓指数、高温强度、软熔温度 稳：化学成分稳定（TFe、R） 熟：增加熟料率↑1%，η↑0.3%，焦比↓1.2kg/tFe 小、匀、净：平均粒度差小、杂质少 日本称为“整粒”处理 三、铁矿烧结及球团的基本原理、工艺 （一）烧结料组成： （1）含铁料：精矿份200目以下（考虑成球性）、富矿粉（5~8MM，烧结中的骨架）、其他（炉尘、轧钢皮等） （2）熔剂：以CaO为主， CaO ↑1%，烧结产量↑ 3% （3）燃料：焦粉、无烟煤3~5%，20%可进行金属化烧结（低品位矿石冶炼——可持续发展问题） （4）返矿：机尾筛下物（未烧透——影响成品率） 烧结的车间的全貌 烧结流程 （二）烧结料层结构 烧结点火示意图 1.烧结矿层：随烧结过程进行不断加厚，抽入空气过冷使烧结矿骤冷将影响烧结矿强度。 2.燃烧层：主要反应为：C的燃烧、MCO3分解、FeS2氧化、形成液相、铁氧化物分解还原氧化。（由于液相的产生使该层透气性变差） 3.预热层：主要反应为：氧化还原、结晶水分解、部分MCO3分解 4.干燥层：主要为烧结料中水分蒸发，易使烧结料球破坏 5.过湿层：原始混合料层，水分凝聚，影响料层透气性 （三）烧结过程的特点 1.燃料燃烧需空气过剩，过剩系数α=1.4~1.5（燃料分布较稀疏） 2.一般情况下烧结保持弱氧化气氛（金属化烧结除外） 3.烧结过程存在自动蓄热作用（可以考虑采用上高下低的分层配炭） 4.存在传热速度与燃烧速度的同步问题 5.存在如何减少“过湿”现象的问题 6.存在有害杂质S的去除问题（S由易去除S化物转化为硫酸盐的问题） 7.存在选用何种液相体系作为固结成型机