《第4章典型表面加工》.pdf

第 4 章 典型表面加工分析 ·1 · 第4 章 典型表面加工分析 机器是由零件组成的，零件表面的结构形状各式各样，常见的典型表面有以下几种： 外圆表面、内孔表面、平面、成形表面、螺纹表面等。这些表面按其在机器中的作用不 同，即完成的功能不同，可分为两类：一是功能性表面，二是非功能性表面。功能性表面 与其他零件表面有配合要求，它的精度和表现质量在机器运转中起重要作用，决定着机器 的使用性能，设计时需视其功能要求确定合理的精度和表面质量要求。非功能性表面与其 他零件表面无配合要求，其加工精度和表面质量要求不高。 零件表面的类型和要求不同，采用的加工方法也不一样，但无论何种表面，在设计其 加工工艺时，都需遵循以下两个基本原则： 1. 粗、精加工分开 为保证零件表面的加工质量和生产效率，需将粗、精加工分开，以达到各自的目的与 要求。 粗加工的目的是要求生产率高，在尽量短的时间内切除大部分余量，并为进一步加工 提供定位基准及合适的余量。粗加工时，由于背吃刀量和进给量较大，产生的切削力和所 需夹紧力也较大，故工艺系统的受力变形较大。又因粗加工切削温度高，也将引进工艺系 统较大的热变形。此外，毛坯有内应力存在，还会因切除较厚一层金属，使内应力重新分 布而发生变形。这都将破坏已加工表面的精度。 精加工的目的是对零件的主要表面进行最终加工，使其获得符合精度和表面粗糙度要 求的表面。因此，只有粗、精加工分开，在粗加工后再进行精加工，才能保证工件表面的 质量要求。 另外，先安排粗加工，可及时发现毛坯的缺陷（如铸铁的砂眼、气孔、裂纹、局部余 量不足等），以便及时报废或修补充，避免继续加工造成浪费。 2. 几种不同加工方法相配合 实际生产中，对于某一种零件的加工，往往不是在一台机床用一种加工方法完成的， 而要根据零件的尺寸、形状、技术要求和生产批量，结合各种加工方法的工艺方法特点和 适用范围及现有设备条件，综合考虑生产效率和经济效益，拟定合理的加工方案，将几种 加工方法相配合，逐步完成零件各种表面的加工。 本章将讨论几种常见典型表面加工方法的综合运用。 4.1 外圆表面的加工 机器中常有轴类、套筒类、圆盘类零件，这些零件都有外圆柱表面，简称外圆表面。 各种不同零件上的外圆表面或同一零件上不同部位的外圆表面，由于所起作用不同，技术 要求也不一样，加工时，需要拟定合理的加工方案。 ·2 · 机械制造基础 4.1.1 外圆表面的技术要求 外圆表面的技术要求，一般分为四个方面： 1. 尺寸精度 指外圆表面直径和长度的尺寸精度。 2. 形状精度 指外圆信表面的圆度、圆柱度、素线直线度和轴线直线度。 3. 位置精度 指外圆表面与其他表面（外圆表面或内孔表面）间的同轴度、对称度、位置度、径向 圆跳动；与规定平面（端平面）间的垂直度、倾斜度等。 4. 表面质量 指表面粗糙度，对某些重要零件的表面，还要求表层硬度、残余应力、显微组织等。 4.1.2 外圆面加工方案的分析 对于一般钢铁零件，外圆面加工的主要方法是车削和磨削。要求精度高、粗糙度小 时，往往还要进行研磨、超级光磨等光整加工。对于某些精度要求不高，仅要求光亮的表 面，可以通过抛光来获得，但在抛光前要达到较小的粗糙度。对于塑性较大的有色金属 （如铜、铝合金等）零件，由于其精加工不宜用磨削，故常采用精细车削。 根据各种零件外圆表面的精度和表面粗糙度要求，其加工方案大致可分如下几类： 1. 低精度外圆表面的加工 对于加工精度要求低、表面粗糙度值较大的各种零件的外圆表面（淬火钢件除外）。 经粗车即可达到要求。尺寸精度达 IT10~IT9 ，表面粗糙度Ra 值不大于 50~12.5 μm 。 2. 中等精度外圆表面的加工 对于非淬火钢件、铸铁件及有色金属件外圆表面，粗车后再经一次半精车即可达到要 求。尺寸精度达 IT10~IT9 ，表面粗糙度Ra 值不大于 6.3~3.2 μm 。 3. 较高精度外圆表面的加工 视工件材料和技术要求不同可有两个加工方案： （1）粗车—半精车—粗磨 此方案适