模具毕业设计72塑料饭盒注塑模设计.docVIP

目 录 1前 言 1 2塑件的工艺分析 1 2.1塑件原材料分析 1 2.2塑件结构、尺寸精度及表面质量分析 1 2.3塑件的体积与重量 2 2.4塑件注塑工艺参数的确定 3 3拟定成型方案 3 3.1分型面的选择 3 3.2确定型腔布置 5 3.3浇注系统的设计 5 3.3.1主流道的设计 5 3.3.2浇口设计 5 4.模具成型零件的设计与计算 6 4.1凸模、凹模、型芯设计与计算 6 4.2型腔侧壁厚度和底板的计算 7 5.脱模机构的设计与计算 9 5.1脱模机构的设计原则 9 5.2脱模力的计算 10 6.合模导向机构设计 11 7.注塑机的选定与相关参数的校核 11 7.1注塑机初步的选定 11 7.2注塑机相关参数的校核 12 8.设计小结 13 塑料饭盒注塑模设计 学 生： 指导老师： 1 前言 ? 本次设计的主要任务是盒注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。）和，均为MT3级塑料精度，属于中等精度等级，在模具设计和制造过程中要严格保证这些尺寸的精度要求。其余尺寸均无精度要求为自由尺寸，可按MT级精度查取公差值。采用点浇口流道的双分型面型腔注射模可以保证其表面精度。，查手册聚丙烯密度，故塑件质量。 图 1 产品设计图 2.4 塑件注塑工艺参数的确定 根据情况，PP的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。注射温度包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：前段温度为 中断温度为 后段温度为 喷 嘴：喷嘴选用直通式，喷嘴温度为 注射压力：选用 注射时间：选用 　　保压时间：选用 　 保压压力：选用　　 冷却时间：选用 成型周期： 3 拟定成型方案 3.1 分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： （1）保证塑料制品能够脱模 是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者.尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用.使分型面容易加工 型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。使侧向抽芯尽量短 抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度 。有利于排气 对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分