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ZB-03-1 目 录 汽车零部件企业面临的挑战 什么是质量 四种质量管理等级 全球性长期研究得出的结论 汽车零部件企业的核心流程 通向优质企业的途径 指对事物起因、发展及结果的全过程的一种把握，是能预测和了解并决定事物的结果。管理学中的控制，即管理活动的五大基本职能之一。管理活动的五大职能分别为：计划、组织、控制、激励、领导。 标准与检验的定义 标准为产品、服务、相关体系、生产过程及相关材料等提供了相应的技术规范和质量要求。该文件经协商一致制定并经一个公认机构的批准。（标准应以科学、技术和经验的综合成果为基础，以促进最佳社会效益为目的。） 检验则是验证这些标准是否可靠地得到实现。 标准化的好处 1、降低成本 标准是现场人员多年的智慧和经验的结晶，它代表了最好、最容易、最安全的作业方式或方法。这引起标准的有效执行，必然能有效地提高生产效率，因为提高生产效率就能减低生产的消耗或损耗，减少浪费，也就是等于间接地降低了生产成本，而产品设计中的标准化推进则能直接地降低我们的生产成本。所以，标准化的第一作用就是降低成本。 2、减少变异 变异是工厂管理的大敌，所以，推进标准化就是通过规范人们的工作方法，减少结果的变化，在工厂内员工的操作是根据作业指导书来进行的。根据作业指导书来进行，这就是一种标准化。 某些工厂没有作业指导书，他们采取的另一个做法是，先让组长学会操作，然后再让组长把操作方法教给组员，但是在人员变动时，比方说职工病假，他们面对的只能是停产，而在执行标准化的工厂里面出现这种情况时，他们就可以随便找一个员工，让他们根据作业指导书来执行这道工序的工作。这就是标准化的好处。因此，标准化是工厂管理良好，效率高且产品质量稳定的最有力的保证。 3、累计技术，或叫累积技术 如果一个员工在工作实践中找到了某项工作最佳的方法，却没有拿出来与他人共同分享，那这个方法就随着这个员工的离职而流失了，如果推进标准化就可以让这个好的方法留在公司里面。所以就可以累计技术。 4、明确责任 明确是我们采取针对性对策的关键，标准化的推进能让我们更简单地确定问题的责任，在推进了标准化的工厂里，如果一项不好的操作就会导致一个问题的出现，我们可以通过操作语言重复这项操作来确定问题的责任，是主管制订的作业指导书不好，还是操作员没有完全按照作业指导书进行操作，明确了责任之后，才可能对今后的工作做出改进与对策。 FMEA 的起源 FMEA Failure Mode Effects Analysis- 1960’s和70’s 第一次被注意和使用在工程可靠性 多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系 评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响 典型的失效模式 失效的潜在起因/机理 潜在失效的后果 第一级：质量检查——通过检查保证质量 ——几乎没有质量意识及专门知识 质量保证的主要方式是进行临时性和最后阶段检查，然后消除次品。 质量功能与其他功能分离，几乎独立负责产品质量。 工艺/服务和设计质量甚至都未经检测，研究开发工作同生产几乎完全脱节。 次品率4800PPM，废品率超过5％，返工率超过3％。 这些企业的最终产品容易出现重大缺陷 在接受调查的企业中约有1/4处于次品出现后再剔除 第二级：质量保证—— 提高工艺稳定性 —— 工人开始参与 质量目标主要通过生产部门进行生产工艺的优化和稳定化实现。 开始检测工艺过程的稳定性，但Cpk通常小于1.33，低于质量要求的最低限度。 服务质量已经明确，设计质量的测定标准还没有确定。 次品率900 PPM，废品率3.1％，返工率2.7％。 处于这一质量级别的比例最高（为36％） 产品设计和生产工艺相互影响，产品出现面向客户的特征。 竞争力强劲的产品比例很高，超过25％。 Cpk通常大于1.67以上，极为稳定。 产品实现零次品率也是司空见惯的事。 与供应商密切合作。 次品率300 PPM，废品率1.5％，返工率1.7％。 大约有1/4的企业处于这一层次 第三级：预防次品 —— 开发阶段工艺能力以及可否生产 —— 供应商一体化 第四级：完美无缺 —— 面向直接客户，产品质量优越 —— 企业文化重组 每一员工都在寻求提高质量的途径。 始终如一地面向客户