《数控车床精确对刀方法》.pdf

数控车床精确对刀方法 [ 作者：刘建萍 郭建华 | 转贴自：CAD/CAM 与制造业信息化 | 点击数：1820 | 更新时 间：2005-5-20 | 文章录入：goldsign ] 本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理 及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法；为改进其 对刀精度，根据“ 自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法， 并总结介绍了四种精确对刀方法。文后还给出了几种对刀的示例程序，可能会对大家有所 帮助。 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同 时，对刀效率还直接影响数控加工效率。华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司近 年推出的优秀国产数控车削系统，是 2004 年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统 之一。但遗憾的是，华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作，在他们编 写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作，给用户学习、使用带来不便。笔者通过实践 探索，结合教学、技能考证培训与加工实践的经验，将该系统的几种快速准确的试切对刀 方法予以小结，供大家参考，希望借此对国产数控系统的推广，推动我国数控技能人才的 培训尽一点微薄之力。 一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路 深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以 及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程 序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标 和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路： 使用华中世纪星教学型车削系统 HNC-21T （应用软件版本号为5.30）；以工件右端面中 心为程序原点，用 G92 指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点 H 的工件坐标为（10 0，50）；刀架上装四把刀：1 号刀为 90°外圆粗车刀、2 号基准刀为 90°外圆精车刀、3 号刀为切断刀、4 号刀为 60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。 如图 1 所示，基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示 试切点 A 的X、Z 机床坐标→推出程序原点 O 的机床坐标→推出程序起点 H 的机床坐标” 的思路对刀。根据A 点与 O 点的机床坐标的关系：XO= XA－Φd，ZO =ZA，可以推出 程序原点 O 的机床坐标。再根据 H 相对于 O 点的工件坐标为(100,50)，最后推出 H 点的 机床坐标：XH=100－Φd，ZH= ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位 置建立的工件坐标系。 图 1 手动试切对刀示意图 如图 2 所示，由于各刀装夹在刀架的 X、Z 方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位 到加工位置时，刀尖位置 B 相对于 A 点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。 此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要 进行补偿。获得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均对准工件上某一基准点（如图 1 的A 点 或 O 点），由于 CRT 显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人 工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。 图 2 刀具的偏置和磨损补偿 受多种因素的影响，手动试切对刀法的对刀精度十分有限，将这一阶段的对刀称为粗 略对刀。为得到更加准确的结果，如图 3 所示，加工前在零件加工余量范围内设计简单的 自动试切程序，通过“ 自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调基准刀的程序起点位 置和非基准刀的刀偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求，将这一阶 段的对刀称为精确对刀。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀 偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。 综合这两个阶段的对刀，试切法对刀的基本操作流程如下：用基准刀手动试切得到对 刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序 起点位置→基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，以步进或 MDI 方式移动刀架进行误差 补偿，修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序，在原刀偏置的基础上修正刀 偏置→基准刀处于准确的程序起点不动。