新模具设计基础及模具CAD 教学课件 李建军 1_ 第五章.pptVIP

图５-１5　电位器接线片零件图 二、拉深、弯曲连续模设计实例 1.工艺性分析及工艺方案确定２.毛坯尺寸计算与毛坯排样3.成形工序设计与计算４.条料排样图设计５.模具设计 1.工艺性分析及工艺方案确定 (１)冲压工艺性分析　该零件的材料为08F钢，成形性能较好。(2)工艺方案确定　该零件的基本成形工序包括拉深、弯曲、冲裁、打扁等，成形工序较为复杂，无法采用复合模一次成形。 ２.毛坯尺寸计算与毛坯排样 (１)毛坯尺寸计算及形状确定　该零件弯曲部分的展开形状可直接取最小允许弯曲半径，按弯曲展开计算方法获得。(2)毛坯排样　根据毛坯形状特点，为简化模具结构，该零件的毛坯排样宜采用单列直排。 图５-１6　毛坯形状 图５-１７　毛坯排样尺寸 3.成形工序设计与计算 (1)拉深成形工序设计计算(2)弯曲工序设计　该零件包括两个90°的弯曲，分两次分别成形。(3)端部打扁　为保证打扁成形的质量，该部分形状可分两次成形，先打扁成10°的斜面，然后再打扁成平面。(4)冲裁工序设计　由于该零件形状对称，其弯曲成形部分的废料轮廓可一次冲切出来，矩形凸缘部分的形状可采用落料方式一次冲出，圆筒形底部可采用冲裁方式切掉。(5)辅助工艺设计　由于该零件圆筒形部分需采用带工艺切口的连续拉深工艺才能成形，故需设计工艺切口，其形状如图5-17所示。 (1)拉深成形工序设计计算 1)拉深部分的总拉深系数m＝d/D＝1.8mm/6.85mm＝0.26,通过查表可知,该零件需采用多次拉深成形。2)拉深次数与拉深系数计算。3)拉深尺寸计算。 ４.条料排样图设计 (1)载体设计　由于该零件为拉深与单侧弯曲成形，适宜采用单侧载体，见图5-18所示。(2)工序安排　根据连续成形工序的安排原则，应首先在第一工位冲导正孔。 图５-１8　电位器接线片的条料排样图 ５.模具设计 (1)总体结构设计(2)凸、凹模设计(3)导正销布置　总共设置10个导正销，其中8个导正销从第2工位开始对称均匀地安排在前17个工位区域，另两个导正销则安排在单侧载体区域。(4)抬料钉布置　总共布置11个抬料钉，分布方式与导正销相同，但位置与导正销位置错开。(5)卸料与压料装置设计　4～17工位为拉深成形和切底工序，应单独设置一块卸料板。(6)顶件装置　在拉深成形工位上的顶件装置采用整体式的弹顶器和独立的顶杆结构，而在整形工位上，由于所需顶件力较大，故采用单独的螺塞、弹簧加顶杆的结构，以便调整。 图5-19　电位器接线片连续模总装图 图5-19　电位器接线片连续模总装图(续)1—保持圈弹簧　2—导柱　3—切废凸模　4—滚珠保持圈　5—压板螺钉　6—压板7—凸模垫板　8—弯曲凸模　9—上弯曲凸模　10—切端部凸模　11—二次镦形模12—一次镦形凸模　13—切外形凸模　14—切底凸模　15—整形凸模16—第五次拉深凸模　17—第四次拉深凸模　18—第三次拉深凸模　19—第二次拉深凸模20—第一次拉深凸模　21—拉深压边圈　22—压边弹簧　23—切口凸模　24—导正销25—冲导正销孔模　26—卸料板导柱　27—卸料板导套　28—凸模固定板29—卸料板基体　30—卸料板镶块　31—导尺　32—凹模板　33—凹模镶块34—抬料钉　35—凹模垫板　36—抬料钉弹簧　37—下模座　38—第一次拉深凹模套39、40、57、59、60—拉深顶杆　41、58、61、64—拉深凹模套　42—顶杆固定板43—顶杆垫板　44、48—螺钉　45—限位顶杆　46—限位顶杆固定板　47—垫板49—顶杆弹簧　50、52、56—垫片　51、55—螺母　53—限位弹簧　54—拉杆62—丝堵　63—弹簧　65—整形垫杆　66—整形套　67—切底凹模套　68—螺栓69—上弯凹模镶块　70—凹模板固定螺钉 (1)总体结构设计 1)送料方式。2)卸料方式。3)模架选择。 (2)凸、凹模设计 1)凸凹模刃口尺寸计算。2)凸模结构设计。3)凹模结构设计。 三、其他典型连续模结构示例 1.试分析说明单工序模、复合模及连续模设计过程中的异同点。2.试确定下图所示冲压件的冲压工艺方案，并绘制出其模具结构简图。3.请分析说明图5-14和图5-20所示的模具结构特点。 图5-20　接插件及其连续模结构图ａ)零件图　ｂ)排样图　ｃ)模具结构1—上模安装板　2—上模座　3—上垫板　4—固定板　5—切断凸模　6、17、18、19—压弯上模块7—卸料板　8—小导柱　9—定位块　10—弹顶导钉　11—凹模板　12—下垫板13—弹簧　14—下模座　15—螺塞　16—弹压块　20—组合压弯上模块　21—导正销22、23—压弯下模块　24—顶出器　25—压弯镶块　26—组合压弯下模块27—撕开凸模　2