泵车事业部品质管理体系培训镊.pptVIP

* 2010年 2011年 2012年 执行调试反馈 调试反馈改善课题 收到反馈的信息的责任单位根据不良数据选出改善课题、通过改善课题登记-成立改善小组-分析原因-制定对策-实施 等一系列循环开展改善活动。 不良 类型 原因分析 改善对策 渗漏 液压缸 管接头 管接头锁紧标准不明确 工艺部制定管接头锁紧标准 现有锁紧方式难于控制管接头锁紧力大小 配备管路锁紧扳手和检测工具 引导装配操作方法指导书不够细化 工艺部制定详细装配操作指导书 使用工具干涉难以锁紧 研究所更改装配方式 螺栓锁紧力不均差异 质量员每日配合各生产单元对现场装配锁紧力抽查，记录反馈 半边法兰不配套 装配前不得对半边法兰过早拆装，保证其整幅配合尺寸准确 O型圈与沟槽的宽度、槽深标准不匹配 研发部梳理密封件，使O型圈与沟槽匹配(7月2日下联系单，计划13款切换) 整机厂改善课题（例） 执行调试反馈 建立品质管理职能 * 根据品管原有的职能与作用建立下列职能 量产前选定部件时保证部件品质 (QSA/PPAP) 不能够检查出主要部件的品质特性值，进货检验就无任何意义 （例：进货检验合格率 99%） 选定主要工序、运行质量门防止不良流入到下一个工序 生产完成的成品在交付给用户前进行检验 选定及评价部件 进货检验 工序检验 出厂检验 操作者自行保证生产出良品 自检 三包不良、不合格的反馈及改善活动 反馈 品质管理必须要铭记… * 后工序发生的不良 将三包、调试发生的不良主要内容定期共享信息：每日、每周、每月 确保检验标准的一致性 以要找出不良的心态做检验（标准化是基础） 检验内容必须做记录 尽可能数据化后记录数据 形成不良率，DPU指标，按月度进行管理 通过协商与不良的原因、定出责任部门 定期进行反馈 导出改善课题、引导进行改善 调查三包信息以及顾客不满事项选定主要管理部件与工序特性值 做记录 形成指标 进行反馈 改善 什么是问题 根据标准进行检验 选定管理对象 有效性评价 是否是有效的改善、在早期就进行预测 品质经营中的4大品质 * QP (Quality Policy) QA (Quality Assurance) QC (Quality Control) QI (Quality Improvement) QM (Quality Management) 质量方针 质量目标 革新目标 设计阶段保证 (产品企划-服务） 量产产品的管理体系 三包维修手册、运行体系 品质测定（检验、试验） 管理、活动数据 品质指标管理 品质/服务改善 业务改善（流程） 有效性评价 * ??????? ! ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? I. ????? ?? II. ???? 8阶段 ?? ?? III. ? ?? ???? ? 123 * 123 * 设计品质未能得到管理时（验证阶段） ??? 现象 问题点 2010年2月22日，调试工段发现955III-10登梯扶手与  轮胎干涉 共生产492台套、其中158台进行了更换，其余销售 动臂油缸长度加长导致操作时与油箱干涉 152台*120元（更换油缸的工时费与管理费）=18,240元 停线损失费用：32台*800元=25,600元 合计 43,840元 Ⅱ .设计品质 * 目的：通过强化跑车，让问题点暴露出来，及时提供给车间进行内部改善，同时也可以作为改善效果  的验证。 方法：日常调试为0.5小时跑车、0.5小时举重和1小时跑车、1 小时挖沙作业； 强化跑车是在日常调试结束后随机抽取两台再进行3小时跑车和2小时挖沙强化作业； 每小时对车子进行温度和渗漏情况进行检查，作业完成对车子关健部位螺栓进行扭矩抽检。 原因 以开发人员为主的开发 试制阶段D/R不充分 小批量生产D/R不充分 匆忙的生产 项目技术不足 项目评价体系缺失 销售时间：2012年1月 试验结果: 发现46项质量问题 Ⅱ .设计品质 设计品质未能得到管理时（验证阶段） 如果没有图纸? 检验标准依据什么设计? Ⅱ .设计品质 设计品质未能得到管理时（图纸管理） 材质要求是? 与污染相关的技术要求? 有无防锈要求? 如果有，是否执行? 是否符合要求? 橡胶的作用是什么? 材质要求是什么? 我们了解、管理这些技术要求吗？ Ⅱ .设计品质 设计品质未能得到管理时（PPAP） 设计阶段的设计成本（没有目标，D/R) * 区分 XG956Ⅲ 类似产品XG956Ⅱ 类似产品XG955Ⅲ 销售价格（万元） 32.50 31.50 30.60 变动费（万元） 材料费 24.30 22.20 20.20 加工费 其他 极限利