多层喷射沉积制大尺寸耐热铝合金管坯的研究.pdf

摘 要 结合“九五”攻关项目和“九七三”项目制备高性能大尺寸耐热铝合金 管材的要求，本文对FVS0812耐热铝合金在喷射沉积过程中的规律进行了研 究，研制了新的多层喷射沉积制备大尺寸管坯设备。陋过对多层喷射沉积制 备管坯工艺参数的分析，确定了较佳的工艺参数，并成功地制备出形状和尺 X X800n5(内径X长 寸较好的无裂纹FVS0812合金管坯，管坯尺寸为西400 ×壁厚)。建立了热流分析模型，对管坯热流和显微结构进行了分析。制定了 大尺寸高性能管材的挤压工艺和旋压工艺，制备出了性能优良的大尺寸挤压 和旋压管材。并对高性能板材的制备工艺进行了探索4其主要的研究结果如 ， 下： f1)对多层喷射沉积制备大尺寸耐热铝合金管坯的原理和FVS0812合金 喷射沉积过程中的规律进行了研究和分析。侈层喷射沉积制备管坯过程中， 雾化器和基体管同时运动，喷射流在沉积面作往复扫描运动，管坯是逐层沉 积而成。喷射流在同一位置沉积时的间隔较长，在相对较冷的表面沉积时可 以获得约104K·s。1以上的冷却速度。而管坯的长度和壁厚分别取决于喷射流 的扫描行程和扫描次数。因而具备了制备耐热铝合金大尺寸管坯的可能。耐 热铝合金喷射沉积过程中，熔滴的平均粒径和粒度分布均受到雾化气体压 力、熔体温度和液流直径等雾化工艺参数的影响。喷射流的空间质量分布呈 双蜂分布，而喷射流在平面上扫描时，垂直于扫描方向的质量分布近似于高 斯分布。随着喷射高度的增加(200—400mm)，喷射流的粘结效率和沉积坯致 密度降低。而基体材质、表面状况和温度都影响着沉积层的粘结。善 (2)对管坯制备工艺进行了分析，并成功制备了形状和质量较好的无裂纹 管坯。造果表明，雾化器平移速度”，与基体转速‘1)i必须满足关系u。，≥m； ro，／订，才能获得表面平整的管坯。而管坯的较优制备工艺可确定为：v 直径4．0mm，喷射高度180—220mm。} (3)按照多层喷射沉积制备耐热铝合金管坯的过程，建立了热流分析模 型。赧据该模型对不同粒径熔滴飞行过程中的速度、温度、冷却速度、固相 分数每以及喷射流沉积后的冷却、凝固及其影响因素进行了分析。结果表明， 雾化过程中，熔滴的直径大，凝固过程中的冷却速度较小，凝固过程在一个 较长的距离内完成。熔滴直径小，则反之。在O-200mm的飞行距离内，0—220Bin 粒径的熔熵均可获得1×104K·s’1以上的平均冷却速度。喷射流沉积后，沉 积层的平均冷却速度可以达到1×103K·s‘1以上。同种工艺条件下，管坯的 长度和直径大，则沉积层冷却速度较高。在轴向中点处，连续两次沉积时冷 却速度相近，而越靠近管坯端部，连续两次沉积时的冷却速度差别越大。通 过雾化粉末和沉积坯的微观结构分析，发现直径较大粉末(220斗m)中有2～5 斗m粗大析出相，晶粒约10-20肛m，根据二次枝晶臂间距可估算出其冷却 晶粒尺寸200～500rim。根据熔滴在沉积面扁平变形现象可以估算出，平均粒 径90“m的单个熔滴在基体上沉积时冷却速度为3．3×10sK·s一。因此，根 据熔滴在O一200mm的雾化飞行阶段和沉积阶段的冷却速度，可推断出管坯 制备过程中熔体凝固时冷却速度应为1×103-105K·s4之间，高于传统喷射 沉积和雾化制粉工艺d (4)较详细分析了挤压工艺、旋压工艺等对耐热铝合金管材组织结构和 性能的影响，制备了高性能挤压和旋压管材，并对高性能板材加工工艺进 行了探索。(研究表明，4500c以上，挤压温度越高，管材力学性能越低。采 用低温长时、高温短时的分级加热制度，在480℃以4．9的挤压系数挤压时， 在现有设备能力下，可获得性能较好的挤压管材。虽然挤压管材的晶粒和 析出相均有长大现象，但无平衡相析出。挤压管材的性能为： 25。C，盯∞=310MPa，o b=391／vlPa，8=11．4％； 350。C，or 02=178MPa，仃b=185MPa，8=12．5％。 其性能明显高于传统喷射沉积挤压态该合金棒材，但与平流铸造挤