模具设计与制造 第2版 普通高等教育“十一五”国家级规划教材 李奇 朱江峰 8.1.pptVIP

第8章 压缩、压注模具的结构及特点 8.1 压缩、压注成形原理及工艺特性 8.1.1 压缩、压注成形原理 1．压缩成形原理及其特点 压缩成形原理如图8-1所示。先将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料腔内，如图8-1（a）所示； 然后合模加热，使塑料熔化，在合模压力的作用下，熔融塑料充满型腔各处，如图8-1（b）所示；这时，型腔中的塑料产生化学交联反应熔融塑料逐步转变为不熔的硬化定型的塑料制件，最后脱模将塑件从模具中取出，如图8-1（c）所示 8.1.1 压缩、压注成形原理 图8-1 压缩成形 1—上模座；2—上凸模；3—凹模；4—下凸模；5—下模板；6—下模座；7—下模座；8—浇注系统凝料；9—制件 压缩成形的特点是：塑料直接加入型腔内，压力机的压力是通过凸模直接传递给塑料，模具是在塑料最终成形时才完全闭合的。 8.1.1 压缩、压注成形原理 2．压注成形原理及其特点 压注成形又称传递成形、挤塑。压注成形是为了改进压缩成形的缺点，在吸收了注射成形经验的基础上发展起来的一种成形方法，它的成形原理如图8-2所示。先将塑料（最好是经预压成锭料和预热的塑料）加入模具的加料腔内（见图8-2（a）），使其受热成为粘流状态，在柱塞压力的作用下，粘流态的塑料经过浇注系统进入并充满闭合的型腔，塑料在型腔内继续受热受压，经过一定时间的固化后（见图8-2（b）），打开模具取出塑料制品（见图8-2（c））。 8.1.1 压缩、压注成形原理 1—压注柱塞；2—加料腔；3—上模座；4—凹模；5—凸模；6—凸模固定板；7—下模座；8—浇注系统凝料；9—制件 压注成形的特点是：模具在塑料开始成形以前就已完全闭合，塑料的加热熔融是在加料腔内进行的，压力机在成形开始时只施压于加料腔内的塑料，使之通过浇注系统而快速射入型腔，当塑料完全充满型腔后，型腔内与加料腔中的压力趋于平衡。 8.1.1 压缩、压注成形原理 3．压缩、压注成形的特点与比较 （1）压缩、压注模具与注射模具相比，其优点是无需设浇注系统（压缩模具），使用的设备和模具比较简单，主要应用于日用电器、电信仪表等热固性塑件的成形。 压缩成形的优点：没有浇注系统，料耗少，使用的设备为一般的压力机，模具比较简单，可以压制较大平面的塑料制品或利用多型腔模一次压制多个制品。压制时，由于塑料在型腔内直接受压成形，所以有利于模压成形流动性较差的、以纤维为填料的塑料，而且塑料制品收缩较小、变形小，各向性能比较均匀。 8.1.1 压缩、压注成形原理 压缩成形的缺点是：生产周期长、效率低，不容易压制形状复杂、壁厚相差较大的塑料制品，不容易获得尺寸精确尤其是高度尺寸精确的塑料制品，而且不能压制带有精细和易断嵌件的塑料件。 压注成形的优点：可以成形深孔及其他复杂形状的塑料制品，也可以成形带有精细或易碎嵌件的制品。塑料制品飞边较小、尺寸准确、性能均匀、质量较高、模具的磨损较小。 压注成形的缺点：模具制造成本比压缩模高，成形压力比压缩成形大，操作也较复杂，料耗比压缩成形多。如果成形带有以纤维为填料的塑料，会在制品中引起纤维定向分布，从而导致制品性能各向异性等。 8.1.1 压缩、压注成形原理 （2）压注成形与压缩成形比较有如下特点。 ① 效率高。压注成形时，塑料高速通过浇注系统挤入型腔，因此塑件内外层塑料都有机会与高温的流道壁相接触，使塑料升温快而均匀。又由于料流在通过浇口等窄小部位时产生的摩擦热，使塑料温度进一步提高，所以塑料制件在型腔内硬化很快，其硬化时间相当于压缩成形的1/3～1/5。 ② 质量好。由于塑料受热均匀，交联硬化充分，使得塑件的强度高，力学性能、电性能也得以提高。 ③ 适于成形带有细小嵌件、较深的孔及较复杂的塑件。由于压注成形时塑料是以熔融状态挤入型腔的，因此对型芯、嵌件等产生的挤压力小。压注成形可成形出孔深不大于直径10倍的通孔、不大于直径3倍的盲孔，而压缩成形在垂直方向上成形的孔深不大于3倍直径，侧向孔深不大于1.5倍直径。 8.1.1 压缩、压注成形原理 ④ 尺寸精度较高。压注成形时，塑料是注入闭合的型腔，因此在分型面处塑件的飞边很薄，在合模方向上也能保持其较准确的尺寸，而压缩成形则不能这样。 但是，与压缩成形相比，压注成形也有其缺点。由于浇注系统的存在而浪费了原料；压注成形收缩率比压缩成形稍大，且收缩率具有方向性，这是由于填料在压力状态定向流动所引起的，因此会影响塑件的精度，而对于用粉状填料填充的塑件则影响不大；压注模比压缩模复杂，成形所需的压力较高，制造成本也较大。 8.1.1 压