压铸工艺及模具 作者 赖华清 主编 第七章 成型零件和模架设计.pptVIP

D7 一、压铸件的收缩率 (三)收缩率的确定 压铸件的收缩率，应根据压铸件的结构特点、收缩条件、压铸件壁厚、合金成分以及有关工艺因素等确定。 D7 二、影响压铸件尺寸精度的主要因素 1)压铸件收缩率的影响：压铸件冷却收缩是影响压铸件尺寸精度的主要因素。2)压铸件结构的影响：压铸件结构越复杂，计算精度就越难把握。3)模具成型零件制造偏差的影响。4)模具成型零件磨损的影响。5)压铸工艺参数的影响。 D7 三、成型零件成型尺寸的分类、计算及标注形式 (一)成型尺寸的分类及计算要点(二)成型尺寸标注形式及偏差分布的规定 D7 三、成型零件成型尺寸的分类、计算及标注形式 图7-12　型腔尺寸计算 D7 三、成型零件成型尺寸的分类、计算及标注形式 图7-13　型芯尺寸计算 D7 三、成型零件成型尺寸的分类、计算及标注形式 图7-14　中心距离、位置尺寸计算 D7 第三节　模架的设计 一、模架的基本结构二、模架设计的基本要求三、支承与固定零件的设计四、导向零件的设计 D7 一、模架的基本结构 图7-16　压铸模模架的基本结构1—定模模板螺钉　2—定模座板　3—动模模板螺钉4—定模套板　5—导柱　6—导套　7—动模套板8—支承板　9—垫块　10—模座螺钉　11—圆柱销12—动模座板　13—推板导套　14—推板导柱　15—推板16—推杆固定板　17—推板螺钉　18—限位钉　19—复位杆 D7 二、模架设计的基本要求 1)模架应有足够的刚度，在承受压铸机锁模力的情况下，不发生变形。2)模架不宜过于笨重，以便于模具装拆、修理和搬运。4)模架上应设有吊环螺钉或螺钉孔，以便于模架的吊运和装配。5)镶块与模架边缘的分型面之间应留有足够的位置，以设置导柱、导套、紧固螺钉、销钉等零件。6)模具的总厚度应大于所选用压铸机的最小合模距离。 D7 三、支承与固定零件的设计 (一)动、定模套板的设计 图7-17　圆形套板边框厚度计算示意图 D7 三、支承与固定零件的设计 图7-18　矩形套板边框厚度计算示意图 D7 三、支承与固定零件的设计 图7-19　支承板在动模中的位置及受力示意图 (二)支承板的设计 D7 三、支承与固定零件的设计 图7-20　支承板的加强形式1—支柱　2—支承板　3—推板导柱4—推板导套　5—挡圈 D7 三、支承与固定零件的设计 图7-21　在定模座板上开设“U”形槽1—定模套板　2—定模座板 (三)座板的设计(四)垫块的设计 D7 四、导向零件的设计 图7-22　模座的基本结构形式 D7 四、导向零件的设计 图7-24　导套的主要尺寸 (一)导柱和导套的设计 D7 四、导向零件的设计 图7-23　导柱的主要尺寸 D7 四、导向零件的设计 图7-25　导柱、导套的配合要求 D7 四、导向零件的设计 图7-26　矩形模具导柱导套的布置 (二)导柱、导套在模板中的位置 D7 四、导向零件的设计 图7-27　圆形模具导柱导套的布置 D7 第四节　加热与冷却系统的设计 一、加热与冷却系统的作用二、加热系统设计三、冷却系统设计 D7 一、加热与冷却系统的作用 图7-28　一个压铸循环中模具型腔温度的变化曲线(浇注温度为650℃，压铸件厚度为4mm，模具预热温度为200℃，循环持续时间为24s) D7 二、加热系统设计 (一)模具的加热方法(二)模具的预热规范(三)模具预热功率的计算(四)电加热装置(电热棒)设计 D7 二、加热系统设计 图7-29　电热棒的安装孔和测温孔位置1—定模座板 　2—定模套板3—动模套板　4—支承板 D7 三、冷却系统设计 (一)模具的冷却方法 图7-30　用压缩空气直接冷却型芯1—压缩空气通道　2—薄片状型芯　3—滑块 D7 三、冷却系统设计 图7-31　用铍青铜销间接冷却型芯1—铍青铜销　2—型芯 D7 三、冷却系统设计 图7-32　热管工作原理示意图1—蒸发区　2—冷凝区　3—蒸汽　4—毛细层 D7 三、冷却系统设计 图7-33　用热管冷却型芯的细小部位1—热管　2—冷却水入口　3—冷却水出口 D7 三、冷却系统设计 表7-12　冷却水道的布置形式 D7 三、冷却系统设计 表7-12　冷却水道的布置形式 D7 三、冷却系统设计 (三)冷却水道的设计计算 表7-13　压铸合金从浇注温度到压铸件推出温度散发出的热量 表7-14　单位长度冷却水道从模具中吸收的热量 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： D7 第七章　成型零件和模架设计 第一节　成型零件的结构及分类第二节　成型零件成型尺寸计算第三节　模架的设计第四节　加热与冷却系统的设计 D7 第一节　成型零件