无砟轨道养护维修.ppt

（4）大面积更换混凝土支承层 如果由于混凝土支承层的损坏而无法保证轨枕或钢轨支承点的荷载的均匀分布和位置的稳定性，并且采用其他措施也不能修复时，则必须一段一段地完全更换混凝土支承层。在这种修复方式下，无论在何种情况下我们都应最大程度地保证水硬性支承层的完好性。导致需大面积更换混凝土支承层的病害形式可大体分为以下两种。 第一种：混凝土支承层较深的缺陷（类型A） 第二种：混凝土支承层较深的缺陷（类型B） 轨道类型A：6.5m （1）切掉钢轨末端，放松有缺陷部分的钢轨扣件； （2）移去有缺陷的支承层部分上的钢轨并将损坏的混凝土支承层部分全部切割成可进行整体运输混凝土板； （3）移去已损坏的混凝土支承层部分，同时清扫水硬性支承层； （4）中间粘结材料层定位； （5）去掉损坏的榫钉（在需要的情况下，钻取芯孔）； （6） 安装新的榫钉（在需要的情况下）、安装轨道模板、安装轨道侧面和间隙处的模板、浇注新的支承层部分的混凝土，而后安装新轨道部分的钢轨及扣件（根据需要，在混凝土充分硬化后）； （7）根据所采用的安装方法对轨道位置进行定位； （8）等待新浇注的混凝土硬化，然后用适当的扭矩固定钢轨扣件； （9）最后检查轨道部位并在钢轨扣件内校正轨道位置。 轨道类型B:连续道床板 首先毗邻的没有损坏的混凝土支承层末端必须锚固在水硬性支承层去防止由于温度导致的压力产生的任何连续形状的混凝土支承层的移动。每一块混凝土支承层末端上钻有28个孔（?50 mm)，每个孔必须穿过混凝土支承层进入水硬性支承层（大约25cm深）。孔洞布置必须布置为7列，每列4孔（第一列被布置在第二个完整的轨枕间距内。每列被定位于轨枕间距的中间。为防止由于钻孔所产生对混凝土支承层的损坏，需要对支承层的强度进行检测。 在所钻孔中打入榫钉（最小Ф25 mm，l450mm）并注入适宜的砂浆。缺陷部份的钢轨必须放松、切断并移走。切断必须定位在第一个完好的轨枕和第一个去掉的轨枕的中间，完整的轨道区域能够接近轨道机的施工位置以方便新钢轨的焊接。 在有缺陷区域的混凝土支承层的两端必须用适当的接点切割机沿轨道的垂直轴线切断。第一个切点必须位于最后的缺陷间距内尽可能接近（大约5cm）第二个将被移除的轨枕。切除工作必须完全穿过混凝土支承层达到水硬性支承层表面。 第二个切口布置在第一个留下的轨枕旁边大约5cm–6cm。深度必须是2cm 到3cm（根据混凝土的覆盖厚度），不要损害到上层的强化层。 为了能够没有碎裂的去除整个混凝土支承层，必须破坏它们与水硬性支承层间的连接。最好的方法是用液压力进行剪切，必须在混凝土板的每一个切口中间位置布置取芯孔（大约?=30cm。 剪切必须从损坏的轨道部位一边或两边开始，且仅沿一个方向进行。在第一个完整的轨道和有损坏的轨道间的取芯孔中安放一个液压柱塞，液压柱塞的压力方向平行于轨道轴线。以轨道的完整或固定边是支承边，因此连接部位的混凝土支承层从水硬性支承层处剪切开。这个过程将沿着缺陷轨道部份的相反方向连续进行。 在缺陷轨道部分的末端保留着的轨枕和混凝土支承层必须移走（到切口处），使例如用不损坏现有加固作用的气动锤（大约70cm长度。）进行此步操作。 利用铁锤、钢丝刷、压缩空气等进行混凝土支承层垂直加固和水硬性支承层洁净处理，必须认真的清扫加固，并清除掉任何锈蚀，接下来安装新的轨道模具。注意，新的纵向加固必须与现存的伸出混凝土板具有足够长度的搭接筋的纵向加固件焊接在一起。 重新安装定位所有的轨道框架结构，并将新的原位混凝土填充到新的轨道区域（图4-20）。如果环境温度低于5℃，那就必须使用适当的热装置和帐蓬去升温实现需要的最低温度。因此，替换（维修）材料（砂浆）必须通过适当的方式加热，这个过程也是混凝土的硬化过程。为了确保适当的轨道质量，在处理后必须立即用蒸发保护材料覆盖。 最后，将旧钢轨和新钢轨（在拆除鱼尾板后）焊接在一起并打磨。 四、轨道整体结构损坏的修复 （1）轨道轻微的水平位移修复 在采取修复措施前必须进行轨道位移分析并且必须将结果编制在目录表中。水平校正定位需要安如下步骤进行： 1）去掉各轨枕螺钉之后将钢轨提升起； 2）去掉各标准轨距板并根据校正要求安装各不对称的轨距板； 3）安装轨枕螺钉并放下轨道； 4）用适当的扭矩固定经校正后钢轨扣件； 5）在必要的情况下，修复工作的结果应通过适当方法进行测试和检测。 维修操作步骤如下： （1）松开需要校正的轨道扣件（同时放松扣件最大数量为10副）； （2）去掉轨枕螺钉，提升起轨道； （3）去掉标准轨距板，并用压缩空气或空气喷嘴清洗榫钉； （4）根据校正要求安装各个不对称的轨距板； （5）安装轨枕螺钉并放下钢轨； （6）用要求的扭矩固定轨道扣件。 （2）轨道整体或混凝土支承层的轻微沉降修复 水硬性支承层的下沉，