机械制造基础 第2版 作者 苏建修 第8章 精密加工与特种加工.pptVIP

第8章 精密加工与特种加工 8.1 精密加工和超精密加工 8.1.1 精密加工和超精密加工的基本概念 精密加工和超精密加工代表了加工精度发展的不同阶段。精密加工是指在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到较高程度的加工工艺。超精加工是指加工精度和表面质量达到最高程度的精密加工工艺。超精密加工不仅涉及精度指标，还必须考虑到工件的形状特点和材料等因素。 当前, 精密加工是指加工精度为1～0.1μm、表面超糙度为Ra0.1～0.01μm 的加工技术; 超精密加工是指加工精度高于0.1μm , 表面粗糙度小于Ra0.025μm 的加工技术, 又称亚微米级加工。目前超精密加工已进入纳米级, 并称为纳米加工及相应的纳米技术。 8.1.2 精密加工和超精密加工的特点 1．加工方法:精密和超精密加工方法可以分为切削加工、磨削加工、特种加工和复合加工四大类。 2．加工原则 3．加工设备 4．切削性能 5．加工环境 6．工件材料 7．加工与检测一体化 8.1.3 精密加工和超精密加工方法简介 1．金刚石精密切削:金刚石精密切削是指用金刚石车刀加工工件表面，获得尺寸精度为0．1μm数量级和表面粗糙度Ra值为0．0lμm的超精加工表面的一种精密切削方法。 金刚石精密切削的机理:切削层非常薄，常在0．1μm以下，切削常在晶粒内进行，要求切削力大于原子、分子间的结合力. 影响金刚石超精密切削的主要因素:加工设备要求具有高精度、高刚度、良好的稳定性、抗振性和数控功能等,金刚石刀具的刃磨是一个关键技术,由于金刚石精密切削的切深很小，因此要求被加工材料组织均匀，无微观缺陷,工作环境要求恒温、恒湿、净化和抗振。 金刚石精密切削的应用:主要用于切削铜、铝及其合金。如高密度硬磁盘的铝合金片基，表面粗糙度Ra可达0．003μm，平面度可达0．2μm。 2．精密与超精密磨削加工:①精密和超精密磨床是超精密磨削的关键。 ②精密和超精密磨削是微量、超微量切除加工。 ③精密和超精密磨削是一个系统工程。 精密和超精密磨料加工方法分类: 精密和超精密磨料加工可分为 固结磨料和游离磨料两大类加工方式 8.1.3 精密加工和超精密加工方法简介(续) （2）精密磨削机理 1) 微刃的微切削作用。 2)微刃的等高切削作用。 3)微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。 8.1.3 精密加工和超精密加工方法简介(续) （2）抛光加工: 1)由磨粒进行的机械抛光可塑性地生成切屑。但是它仅利用极少磨粒强制压入产生作用。 2)借助磨粒和抛光器与工件流动摩擦使工件表面的凸凹变平。3)在加工液中进行化学性溶析。4)工件和磨粒之间有直接的化学反应而有助于上述现象，也不可忽视。 8.2 特种加工简介 8.2.1电火花加工 加工速度慢、加工速度与表面质量矛盾十分明显，但电火花加工不产生切削力引起的残余应力或变形，可用于各种导电材料型腔面和小孔、薄壁孔及曲线孔的加工，尤其适于加工模具及难加工材料。目前常用于穿孔加工、三维型腔加工和线切割加工等。 8.2 特种加工简介(续) 8.2.3激光加工 激光可加工金属及非金属材料，加工效率高，切缝窄，因此工件热变形小，易于保证加工精度；由于属非接触性加工，没有切削力，可用于薄板类零件的高精加工；能通过透明介质，对隔离室内零件进行加工；节能、环保，易于实现加工自动化。激光在机械加工中主要用于打孔和切割。 8.2 特种加工简介(续) 8.2.7超声波加工 超声波适用于脆性材料的加工，不仅可加工硬质合金、淬火钢等，还可加工玻璃、陶瓷、半导体材料等。超声加工适合用于各种复杂的型孔、型腔、成形表面的加工，也可用于切割、雕刻、研磨以及薄板、薄壁零件等加工。 * 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： （3）影响精密与超精密磨削的因素 3．精密与超精密研磨和抛光加工 （1）研磨加工 （3）采用新工作原理的超精密研磨与抛光技术 如流体动力抛光加工、超声振动磨削、电化学抛光、超声电化学抛光、放电磨削、电化学放电修整磨削、动力悬浮研磨、磁流体研磨、磁性磨料抛光、机械化学抛光、化学机械抛光、电化学机械抛光、摆动磨料流抛光和电泳磨削技术、弹性发射加工(又称软质粒子抛光)、挤压研抛、滚动研磨、喷射加工等, 其特点是: ①模糊了研磨和抛光的概念, 取研磨的高精度、抛光的高效率和低表面粗糙度, 形成研抛加工的新方法; ②采用软质磨粒, 甚至采用比工件材料硬度更低的磨料, 使工件被加工表面不造成机械损伤; ③抛光、研磨工具与工件被加工表面不接触, 形成非接触研磨抛光, 或称浮动抛光; ④整个研磨、抛光在工作液中进行, 热变形影响小, 又可