吕福成纳米陶瓷复合材料.docVIP

纳米陶瓷材料的发展 前言 1987年,德国的Kareh等,三首次报导了所研制的纳米陶瓷具有高韧性与低温超塑性行为:将平均粒径约5nm 的TiO2纳米粒子经真空加压(-5GPa)制得的非致密的纳米陶瓷,置于特制的模具中于1800℃加载1s,即把平板状试样弯曲180°,而且带预裂纹的试样不发生裂纹扩展,表现出良好的韧性。同样,纳米离子晶体CaF:于50℃加载1s ,即把方块状试样压成波浪状薄板,也可认为是一种低温超塑性行为。此后,世界各国对发展纳米陶瓷以解决陶瓷材料脆性和难加工性寄于厚望,纷纷开展这方面的研究工作[1]。 但近十年来,在单组分纳米陶瓷的研究中并未见取得突破性进展。究其原因,首先,陶瓷粒子不具备塑性变形能力,仅靠加高压不可能得到高致密度块体材料,原则上讲仍属陶瓷坯体,没有实际应用价值,工艺上也是难以实现的。另一方面,采用压制一烧结工艺制取高致密度陶瓷时,由于纳米粉体巨大的比表面积和表面活性,虽然可降低烧结温度300--4 00℃,但烧结过程晶粒极易长大川。即使采用一些特殊技术如热压、热等静压、快速微波烧结等,仍难获得晶粒不长大的高致密度大块纳米陶瓷。通常,当密度超过95%时,晶粒已达1OOnm以上,计算可知,此时材料中界面比例正降至3%以下,则很难表现出纳米材料的特异性能。 纳米陶瓷制备的困难促使人们另辟新径,纳米陶瓷复合材料(Ceramie Nanoeomposite,以下简称CNC)就是一种新的尝试。所谓CNC,是指通过有效的分散、复合而使异质相纳米颗粒均匀弥散地保留于陶瓷基质结构中而得到的复合材料。当纳米粒子主要分布于基质晶粒内部时称为晶内型CNC;当纳米粒子主要分布于基质晶粒间界时称为晶间型CNC。通常,这两种类型的CNC容易共同存在,可称为混合型CNC。而当基质晶粒也保持为纳米尺度时,则称为纳米/纳米型CNC。这项研究工作首先由日本的新原皓一教授开始进行,自1989年以来陆续报导了其大量的试验结果,引起了人们的极大关注。 纳米技术一经出现,便在改善传统陶瓷材料性能方面显示出极大的优势。加入纳米相复合后陶瓷材料的室温强度和韧性大为提高,高温强度和抗蠕变性能也有显著改善,如加入15 %纳米SiC,可使Al2O3材料的强度由350MPa 提高到1500MPa,引起了世界的高度重视,在世界范围内兴起纳米陶瓷复合材料研究热潮,纳米陶瓷复合材料的基础研究和应用研究都取得了重大进展。 2 　纳米陶瓷复合材料的分类 根据纳米相在复合材料中的分布情况,纳米陶瓷复合材料分晶内型、晶间型、晶内—晶间混杂型和纳米—纳米型[2]。通常制备的纳米陶瓷复合材料多为晶内—晶间混杂型,纳米颗粒分散在基体的晶粒内和晶界上。纳米—纳米型复合材料是由纳米颗粒分散剂和纳米基体晶粒组成如,将使复合材料产生一种全新的性能,如具有象金属材料一样的可加工性和超塑性等,但有关这种纳米-纳米型陶瓷复合材料的研究还未见报道,目前仅见过超塑性单相纳米陶瓷材料的报道,如纳米SiC 材料在1800℃的拉伸变形可达140%,纳米ZrO2材料的室温拉伸变形可达300%,远高于传统的陶瓷材料。 3 纳米陶瓷复合材料的微观结构特点 制备纳米陶瓷复合材料的关键是使纳米粒子均匀弥散地分布于基质陶瓷结构中。最早是用化学气相沉积( CVD ) 工艺制备的,CVD工艺对于把纳米级第二相粒子弥散进基体晶粒或晶界是一种很好的方法,然而并不适合于大量制造高致密度形状复杂的制品,而且成本高。对于结构陶瓷来说,烧结工艺( 热压、无压、热等静压等)则更适用工。目前制备CNC,最后都采用烧结法完成,只是在混料方法或原料选择上有所不同。新原皓一川采用传统的球磨混料和热压工艺,以及无压烧结和热等静压烧结,成功地制备了多种C 陇。 为改善第二相纳米粒子在基体中的分散和减少团聚,高家化等人工探索用注凝胶技术制备了Si3N4和SC系统的CNC。该工艺首先制备含有机单体和交联剂的预混水溶液,然后将基质粉和纳米粉末加人,通过使用分散剂。调节料浆pH值以及超声振荡使料浆中各原料充分分散均匀,在一定的催化、温度条件下使有机单体发生原位聚合反应而完成凝胶过程,在没有颗粒沉降和浓度梯度的情况下使液态分散状态得以保留,最后经烧结而制得组织结构极为精细的NC。初步结果表明,其力学性能比机械球磨分散制得的样品有所提高。 混合工艺进行均匀棍合,然后将干燥后的混合粉末直接热压烧结制成Si3N/SiC试样通过改变有机前驱体的加人量,可使材料中SiC的最终体积含量有所变化。该法制得的材料中,绝大部分的Si3N4 ; 晶粒尺寸保持为亚微米级,在六方的件Si3N4; 晶粒周围,即在晶界处弥散着细小的立方件SiC 粒子,而在Si3N4、晶粒内部也复合有大量的尺度更细的乳C粒子。陶瓷复合材料的球磨混料一热压烧结制备工艺使CNC 组织