汽车主轴轴承盖机加工艺.doc

第1章 汽车主轴轴承盖机加工艺 1.1确定生产纲领、生产类型、工艺特征 首先要分析、被加工零件，通过认真阅读被加工零件图样，研究被加工零件的用途，尺寸、形状、材料、硬度、重量，加工部位的结构和加工精度及表面粗糙度要求等内容。通过对产品装配图样和有关工艺资料的分析，充分认识被加工零件在产品中的地位和作用，从而来确定机车轴承盖的机械加工工艺，使它保证各种加工要求和经济精度。 由N=3000～4000件/年，知道了零件的生产纲领。 生产类型的确定——为大批量生产。 该工件的工艺特性。 针对工件的结构形状及正常的经济精度和位置精度的分析可知结构工艺性十分复杂。而且工件是大批量生产，可采用高效专用机床及自动化生产线进行生产，可以广泛采用高效专用夹具、复合刀具、专用量具及自动检查装置（按流水线、自动线排列设备），因此在实际加工中我们采用组合机床进行加工。这样容易保证加工精度，提高生产率，使产品成本相对降低，提高产品的经济效益。 1.2确定毛坯及材料的选择 1.2.1确定毛坯及材料的选择 (1) 查阅零件图和技术要求及机构工艺性可知此工件采用42CrMo材料，根据零件加工工艺性及零件尺寸精度，我们在选择毛坯的加工方法时要综合分析零件的轮廓，尺寸精度、形状、位置、加工表面技术要求，最终确定了采用模锻件来制造毛坯，精度等级为2级。分析零件的材料特征，查《机械制造设计手册》退火/回火硬度—HB217，而零件的技术要求硬度为HB241—258，则要对零件进行调质处理。 (2) 确定零件毛坯尺寸查工艺手册 毛坯尺寸 L=440+2X3.25 B=235+2X3.25 H=92+2X2 而半圆环槽（表1—53）按锻件确定R=115+2.75 (3) 材料的重量计算 查零件的比重7.75g/m3 M=446.5X96X241.5X7.75=78㎏ 由此确定毛坯的技术要求 锻件 无明显裂纹缺陷 未注圆角R3～R5 零件硬度HB241～285 1.2.2确定工艺路线 （1） 根据零件结构工艺性和经济精度，按照粗精加工分开原则，工序集中原则，来确定机械加工工序的安排顺序。按照以下原则来初步拟订两条加工工艺路线：1）先加工基准面2）划分加工阶段3）先面后孔4）次要表面可在阶段进行加工 方案一（见工艺卡片） 方案二 工序1 下料 工序2 模锻毛坯 工序3 调质处理 工序4 涂油漆 工序5 铣削工件的前后面，完成对半圆环及凸台面的加工 工序6 铣削上下两平面到235.25 工序7 钻孔2-Φ25 工序8 扩孔到2-Φ30，粗镗孔2-Φ40，精镗孔2-Φ49 工序9 对2-Φ49孔的底面进行倒角2X45 工序10 粗精铣半圆环槽到R115 工序11 粗精铣侧面到440.5 工序12 磨削工件的侧面，再翻过来磨另一面 工序13 加工定位销孔 工序14 铣削斜楔角 工序15 检验去毛刺，并装配到机车上检查，根据配合定M39的中心 工序16 加工螺纹孔（先钻到Φ35，在攻丝到M39） 工序17 根据零件图进行验收 （2）工艺路线分析比较 工艺路线方案一，按工序分析原则，各间的铣削到普通机床上加工，孔加工放在组合机床上加工，易保证两孔轴线的平行度，同时采用组合机床加工，可以采用专用夹具，减少装夹次数，提高自动化生产和生产效率，综合上述两个工艺方案的优缺点，选择工艺方案1较合适。 1.2.3确定机械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度 根据上述资料确定各加工余量，工序尺寸及表面粗糙度如下 序号 工序内容 单边余量 工序尺寸 表面粗糙度Ra 1 铣端面 2 92 6.3 2 铣上表面 3 238.5 3.2 3 铣下表面 3.25 235.25 3.2 4 铣半圆环槽 3.25 R115 3.2 5 倒角 3.25 15X45° 6.3 6 钻－扩－镗 24.5 49 3.2 7 铣侧面 3 440.5 3.2 8 磨上表面 0.25 235 1.6 9 磨两侧面 0.25 440 1.6 10 钻定位孔 11 攻螺纹M40 19.5 40 第2章 工艺方案的拟订及夹具的设计 按照粗精加工分开的原则和工序集中的原则来拟订组合机床的工艺方案，其步骤如下： 2.1分析、研究、加工要求和现场工艺 本工件为汽车轴承盖，生产纲领为N=3000~4000件/年，是中小批生产，通过深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的先行的工艺资料，在结合机械加工工艺原则，在保证工件所需求的经济精度和表面粗糙度，同时考虑产品成本及经济性，我们设计是采用把孔2——Φ49加工放到组合机床上加工，这样采