机械制造装备实训报告.docVIP

机械制造装备实训 实训报告 班级: 100313 学号: 姓名: 指导老师： 柴京富 目录 1.实训任务书 2.绘制零件图 3.设计编制零件的机械加工工序 4.夹具设计 5.编制零件的数控加工程序 6.数控加工 7.实训心得 8.参考文献 附录：槽形凸轮零件图 夹具装配图 3.设计编制零件的机械加工工序 3.1分析零件图 零件材料为45#钢，工件总长为80mm，最大回转直径为60mm的轴类零件，毛坯设定为φ70×100mm。工件坐标系在工件右端面，车床为后置刀架。制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。 3.2方案的分析及安排 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件左端由公称直径50mm的圆柱面、圆柱面最左端有C2mm的倒角和一个公称直径为60左端有C2mm的倒角，还有直径60mm到40mm的锥面，并且槽的表面粗糙度较小，需要精加工。左端由直径36mm到40mm的锥面，还有一个4×2的槽和一段直径为40mm的外圆柱面组成，圆柱上均匀分布4个直径为8，深度为5的槽。右端内孔有C1mm的倒角、直径为20mm的内圆柱面组成。 零件采用机床本身标准的三爪卡盘，找正并夹紧，需进行两次装夹。第一次装夹夹住的部分为右端毛坯的外表面，加工左端外轮廓，第二次装夹夹住左端外圆柱面为防止划伤表面，在加工右端时，用铁皮或砂纸包住左端直径50mm外圆柱面找正再进行加工。加工内容如下： 1、粗车左端外轮廓留0.3mm精车余量，左端面为基准，93o外圆车刀。 2、精车左端外轮廓，左端面为基准，93o外圆车刀。 3、倒角左端C2，93o外圆车刀。 4、粗车右端外轮廓留0.3mm精车余量，右端面为基准，93o外圆车刀。 5、精车右端外轮廓，右端面为基准，93o外圆车刀。 6、钻φ3mm定位中心孔，φ3mm钻头。 7、钻φ20mm孔至左端面20mm处，φ20mm钻头。 8、车φ20mm内孔右端倒角。 9、切φ36mm槽，右端面为基准，2mm宽切槽刀。 10、车右端的螺纹，60o外圆车刀。 11、去毛刺，终检。 3.3毛坯余量的确定 加工余量可以由机械加工工艺手册查到。但是还要考虑到后面为达到各个表面加工的粗糙度要求，为各种加工留下合适的余量等因素，确定下来的毛坯总余量如下： 径向尺寸 初加工余量：2mm 精加工余量：0. 3mm 3.4基准的确定 选择粗基准时，必须达到以下两个基本要求：其一，应保证所有加工表 面都有足够的加工余量；其二，应保证工件加工表面和不加工表面之间具有 一定的位置精度。 根据粗基准的选择原则选用280mm外圆轴心线，和A面为粗基准。 精基准的选用 选择精基准时应参考以下原则：(1)尽可能选择加工表面的设计基准为 精基准，即“基准重合”，避免产生基准不重合误差(2)尽可能在多数工序 中采用同一组精基准，即“统一基准”，减少设计和制造费用，并减少基准 变换所带的定位误差(3)便于装夹，定位准确、稳定、装夹可靠、夹具简 单的表面为精基准(4)有些精加工工序，可选择加工表面本身为定位基准， 即“自为基准”(5)对位置精度要求较高的表面，可草原“互为基准”，反 复加工，以保证高的位置精度 根据以上原则，选用孔Φ50mm，Φ36mm圆柱面轴心，A面作精基准，它是零件的设计基准，符合“基准重合” 的原则。并且便于装夹，定位准确、稳定、装夹可靠。 3.5刀具的选择 刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求，尤其在刚性和寿命方面更为严格。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：既要求精度高、强度大、刚性好、寿命长，又要求尺寸稳定，安装调整方便。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具的刚性。 3.6加工参数的选择 数控加工切削用量的选择与通常机床切削用量的选择基本相同，即是根据切削原理规定中的方法以及机床的性能和舰定的语序切值、刀具耐用度来选择和计算，并结合时间经验确定。切削用量包括主轴转速（切削速度），切削深度或宽度，进给速度（进给量）等等。切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成本均有显著影响。合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产效率为主，但刀考