工艺技术-层压成型工艺培训课件.pptVIP

3）临近面层的10～20层胶布，应选用平整无破损的胶布，更不能搭接。中间部分使用不合格胶布的量也不得超过10％; 4）下料量 薄板按张数下料法——实验法确定; 厚板按重量下料法——计算法确定。 按张数下料时，最后产品的厚度随半成品胶布的变化尺寸稳定性较差。 G——板材用料量，kg；F——板材面积，m2； H——板材厚度，m； d——板材密度，kg/m3； α——物料损失系数， 5mm以下薄板，α取0.02~0.03；厚板α取0.03~0.08；若在压制前胶布已经预先切边整齐的，一般取0.01~ 0.02 胶布的计算下料量公式： 层数计算法： 压制层压板前可先取几张胶布，称取质量，确定1mm所需张数，然后视要求厚度计算张数。 3.1.3 组合 叠合体顺序： 铁板(较厚)→衬纸→单面钢板→板料→双面钢板→板料→······→双面钢板→板料→单面钢板→衬纸→铁板 厚、薄板一起压制时，应将薄板排放在两侧，厚板排放在中间，这样对产品质量有利。 对于厚20mm以上的板材应单独压制 夹放在叠合体两面，使板材受压、传热均匀；并起到传热、冷却的缓冲作用，防止局部过热或过冷现象。 若厚板料放在叠合体两侧，薄板料放在中间。因两侧板材较厚，而玻璃钢本身的导热系数又低，传热冷却的效果不好，内部热量不易散出，沿板面的垂直方向具有较大的温差，故最终产品易产生内应力，造成厚板的翅曲。 * 层压成型工艺 1.1 层压工艺的发展现状及前景 层压工艺： 将浸有或涂有树脂的片材层叠，送入层压机，在加热加压条件下，固化成型玻璃钢制品的一种成型工艺。 起始于20世纪30年代，目前在航空、航天、汽车、船舶、电讯等工业广泛应用。 1.2 层压工艺特点及应用 生产的机械化、自动化程度较高；产品质量稳定；但一次性投资较大，适合于批量生产。 干法成型，先将纸、布、玻璃布等浸胶，制成浸胶布(纸)半制品，再经加温加压成型。 2.1 制备工艺 2.1.1 原材料 增强材料： 玻璃布，石棉布，合成纤维布，玻璃毡，石棉毡，石棉纸，牛皮纸等。 树 脂： 酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂等。 玻璃布 平纹无碱玻璃布，表面均匀、经纬整齐、无显著破洞、断头等疵病 玻璃纤维平织而成 层压制品对玻璃布要求： 单丝直径细些，相同重量玻璃布表面积增大，与树脂接触面增多；捻度小些，使纤维与纤维之间空隙增大；密度小些，使树脂填充增多。 玻璃纤维越细、含碱量越低、拉丝时玻璃液温度越高、拉丝收卷速度越快，强度越高。 层压制品对玻璃布要求： 玻璃布经过适当热处理，可提高其耐热性，但当温度超过200℃时，因润滑剂受热分解，而使其强度下降，600℃时，强度几乎消失。层压工艺的温度和压力要配合好。 玻璃布的绝缘电阻率，特别是表面电阻率，随含碱量的增加而下降，且随着温湿度的增加而显著下降。 2.1.2 胶布制备工艺过程 工艺流程 树脂 热处理或化学处理 配胶 浸胶 烘干 胶布中间贮存 胶布带搭接 卷盘 布带缠绕 卷管 叠合 层压 玻璃布 生产复合板材、管材以及布带缠绕制品的半成品 玻璃布经化学处理或热处理后，浸渍树脂胶液，并控制胶含量。在一定温度、时间条件下烘干，除去大部分溶剂等挥发物并使树脂有一定程度的固化，即得需要的玻璃纤维胶布。 2.1.3 胶布制备工艺参数 胶液粘度、浸胶时间、烘干温度与时间、牵引张力 （1）胶液粘度 一般通过胶液浓度及环境温度来控制。浓度的控制往往采用测试密度的方法来实现。 粘度太大，浸渍不良，树脂不易渗透玻璃布内部，粘度太小，表面挂不住胶，使其表面胶层太薄，溶剂消耗量增大造成浪费。 （2）浸胶时间 浸胶时间长，玻璃布的浸透性好，但浸胶时间过长必然影响胶布的产量。 浸胶时间过短，玻璃布不能被树脂胶液充分浸透，上胶量不够，或胶液大部分在玻璃布的表面，影响胶布质量，从而影响层压制品的质量。 一般控制在15～45s，不同的布浸透时间不同 玻璃布在胶槽内通过胶液的时间 （3）张力控制 玻璃布在浸胶过程中施加的牵引力而产生 张力要均衡（不能一边松、一边紧），大小要适中，张力太大，布横向收缩变形，张力太小拉不紧。合适的张力可以使布平整地进入胶槽。 张力大小取决于：布自重、及布与各导向辊之间的摩擦力 （4）浸胶布的烘干温度与时间 烘干过程任务：除去胶布中挥发分；使树脂由A阶转向B阶。 胶布的干燥： 开始时，挥发分均匀地分布在树脂胶液中，由于表面与干燥介质接触