轻型车制动系统设计.doc

目 录 摘要 Ⅰ Abstract Ⅱ 第1章 绪论 1 1.1 制动系统设计的意义 1 1.2 制动系统研究现状 1 1.3 制动系统设计内容 2 1.4 制动系统设计要求 2 第2章 制动系统总体方案设计 3 2.1 制动器的结构型式的选择 3 2.2 制动驱动机构的结构型式的方案比较选择 5 2.3 制动管路的多回路系统 7 2.4 本章小结 9 第3章 制动器设计计算 10 3.1 轻型商用车的主要技术参数 10 3.2 制动系统的主要参数及其选择 11 3.2.1 同步附着系数 11 3.2.2 制动强度和附着系数利用率 12 3.2.3 制动器最大的制动力矩 14 3.3 制动器因数和制动蹄因数 15 3.4 制动器的结构参数与摩擦系数 18 3.4.1 鼓式制动器的结构参数 18 3.4.2 盘式制动器的结构参数 20 3.5 制动器的设计计算 21 3.5.1 制动蹄摩擦面的压力分布规律 21 3.5.2 制动器因数及摩擦力矩分析计算 24 3.5.3 制动蹄片上的制动力矩 25 3.6 摩擦衬片的磨损特性计算 31 3.7 制动器的热容量和温升的核算 32 3.8 驻车制动计算 33 3.9 制动器主要零件的结构设计 34 3.9.1 制动鼓 34 3.9.2 制动蹄 35 3.9.3 制动底板 35 3.9.4 制动蹄的支承 35 3.9.5 制动轮缸 36 3.9.6 制动盘 36 3.9.7 制动钳 36 3.9.8 制动块 37 3.9.9 摩擦材料 37 3.9.10 制动摩擦衬片 37 3.9.11 制动器间隙 38 3.10 制动蹄支承销剪切应力计算 39 3.11 本章小结 40 第4章 制动驱动机构的设计计算 42 4.1 轮缸直径与工作容积 42 4.1.1 盘式制动器直径与工作容积 42 4.1.2 鼓式制动器直径与工作容积 43 4.2 制动主缸直径与工作容积 43 4.3 制动轮缸活塞宽度与缸筒的壁厚 44 4.3.1 盘式制动轮缸活塞宽度与缸筒壁厚 44 4.3.2 盘式制动器活塞宽度与缸筒壁厚 45 4.4 制动主缸行程的计算 45 4.5 制动主缸活塞宽度与缸筒的壁厚 46 4.5.1 制动主缸活塞宽度 46 4.5.2 制动主缸筒的壁厚 46 4.6 制动踏板力与踏板行程 46 4.7 真空助力器 48 4.7.1 真空助力器的选择 48 4.8 制动液的选择与使用 49 4.9 制动力分配的调节装置 49 4.9.1 感载比例阀 50 4.10 本章小结 51 结论 52 参考文献 53 致谢 54 附录1 55 附录2 60 第1章 绪论 1.4制动系统设计要求 制定出制动系统的结构方案，确定计算制动系统的主要设计参数制动器主要参数设计和液压驱动系统的参数计算。利用计算机辅助设计绘制装配图，布置图和零件图，并对制动器进行三维建模。 第2章 制动系统总体方案设计 汽车制动系统总体方案设计，主要涉及制动器的结构型式选择，制动驱动机构的结构型式选择，制动管路布置结构型式的选择等三个方面。本章将就这三个方面的问题进行分析论证。 2.1 制动器的结构型式选择 车轮制动器主要用于行车制动系统，有时也兼作驻车制动之用。制动器主要有摩擦式、液力式、和电磁式等三种形式。电磁式制动器虽有作用滞后性好、易于连接而且接头可靠等优点，但因成本太高，只在一部分总质量较大的商用车上用作车轮制动器或缓速器；液力式制动器一般只用缓速器。目前广泛使用的仍为摩擦式制动器[2]。 摩擦式制动器按摩擦副结构不同，可以分为鼓式、盘式和带式三种。带式只用于中央制动器；鼓式和盘式应用最为广泛。鼓式制动器广泛应用于商用车，同时鼓式制动器结构简单、制造成本低。 鼓式制动器又分为内张型鼓式制动器和外束型鼓式制动器。内张型鼓式制动器的固定摩擦元件是一对带有摩擦蹄片的制动蹄，后者又安装在制动底板上，而制动底板则又紧固于前梁或后桥壳的凸缘上(对车轮制动器)或变速器壳或与其相固定的支架上(对中央制动器)；其旋转摩擦元件为固定在轮毂上或变速器第二轴后端的制动鼓，并利用制动鼓的圆柱内表面与制动蹄摩擦片的外表面作为一对摩擦表面在制动鼓上产生摩擦力矩，故又称为蹄式制动器。外束型鼓式制动器的固定摩擦元件是带有摩擦片且刚度较小的制动带；其旋转摩擦元件为制动鼓，并利用制动鼓的外圆柱表面和制动带摩擦片的内圆弧面作为一对摩擦表面，产生摩擦力矩作用于制动鼓，故又称为带式制动器。现外束型鼓式制动器主要用于中央制动器的设计[1]。 作为一款轻型载货商用车，出于制造维修成本方面考虑，采用。 鼓式制动器可按其制动蹄的受力情况分类(见图2.1)，它们的制动效能、制动鼓的受力平衡状况以及车轮旋转方向对制动效能的影响均不同[2]。 （）（b）（c）