FMEA培训B.ppt

※及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一 ※它是“事前的预防”而不是“事后的追悔” ※事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改 从而减轻事后修改的危机 ※FMEA能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会，它是一个相互作用的 过程，永无止境的改善活动 FMEA的演变 1）FMEA的前身为FMECA即失效模式 、影响和严重性分析 （Failure Mode Effect and Criticality Analysis简称FMECA)，是在1950年由格鲁 曼提出，用在飞机主控系统的失效分析 2）波音与马丁公司在1957年正式编订FMECA的作业程序，列在其工程师手册中 3）60年代初期，美国太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。 4）1985 年由国际电工委员会（IEC）出版的 FMECA国际标准（IEC812），即参考MIL-STD-1629 A加以部分修改而成。 ※国际间采用FMEA的状况 1）ISO9004 8.5节FMEA作为设计审核的要项,另FTA 、EN1441(医疗器械）风险分析亦是。 2）CE标志，以FMEA作为安全分析方法。 3）ISO14000，以FMEA技术作为安全分析方法。 4）TS16949/QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。 ※汽车工业的质量管理系统 ※TS16949，QS9000为汽车工业的品质管理系统，其以持续改进为目标，强调缺点 预防，降低品质差异，减少生产过程中的浪费与废弃物。 ※面对市场的开放与日本的竟争压力，美国福特、克莱斯勒、通用三大汽车公司 共同主导制定QS9000品质系统，并结合美国品质学会，（ASCQ）与车辆工程学 会（SAE），开始研究如何将可靠度之失效预防观念 、工程技术导入汽车业。 ※改善现有可靠度工程分析工具（如FMEA）作为前段工程作业，以提高开发产品 过程中之工程决策支援，并发展新的前端工程分析工具。 ※汽车工业的品质管理系统之各种作业程序与参考手册，成为美国汽车工业共同 的作业准则，其将被TS16949替代并已成为全世界汽车行业共同规范。 ※工程人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析作业无法连贯，分析工作 变成多余而无效，造成许多在研发初期就应该做好的预防工作，却要等到进入原 型生产才能提出修改建议进行矫正，如此，不仅浪费时间，而且浪费资源，金钱 ※必须有整体性的规划，并且循序渐进地逐步改善企业的研发环境 二）FMEA的基本概念 FMEA内容： ※利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷 及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生 的影响。 ※失效模式分析（Failure mode analysis）FMA 由下而上分析，即由零、部件至系统，确定在系统内不同结构层或功能层次 的失效模式。 ※失效效应分析（Failure effect analysis）FEA 对每一个失效模式，确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了 解其部件界面而失效关联性，作为改进的依据。 ※关键性分析（Critical analysis) CA 对每一个失效模式，依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确 定预防或改正措施的内容和优先顺序 失效的定义： ※一件装备，装备的部件或零件结构发生任何形状 、尺度或材料性质的变化，造成 这些物品处于无法充分地执行其特定的功能状态。 ※规格：对于系统或装备的性能或功能范围的描述，必须验证时可以测量。 ※GOOD/NO GOOD计数型：较易研究判定 计量型：功能与规格界限不易确定。 物品直接表现失效的形式如下： 1）实体破坏，硬式失效 2）操作功能终止增长 3）功能退化 软式失效 4）功能不稳定 ※2-4项物品机能因老化（Aging)、退化(Degradation)或不稳定（Unstable)而不 能满足原设定的要求标准，所以失效现象及研判准则必须量化。 将失效依照其应用的目的或特性加以分类： 1）依失效发生原因分类 2）依失效发生的时间情况分类 ◆先天性弱点的失效 ◆突发性失效 ◆误用失效 ◆渐次性失效 3）依失效范围程度分类 4）依失效根源分类 ◆局部性失效 ◆老