第五章注射模设计.ppt

第五章 注射模设计 主要内容： 塑料制件在模具中的位置； 浇注系统与排溢系统的设计； 成型零件的设计； 合模导向机构设计； 推出机构设计； 结构零部件的设计； 侧向分型与抽芯机构设计； 温度调节系统； 热固性塑料注射成型工艺与模具设计简介 气辅成型模具 塑料制件在模具中的位置 型腔数量及排列方式： 当塑料制件的设计已经完成，并选定所用材料后，就需考虑是采用单型腔模具还是多型腔模具。 单型腔模具：尺寸精度高、成型工艺条件易控制、模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点。 多型腔模具：可提高生产效率，降低塑件的生产成本。 （一）型腔数目的确定 1、有先确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的技术规范及塑件的技术经济要求，计算能够选取的型腔的数目； 2、根据经验先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范等进行校核计算，看所选定的型腔数目是否满足要求。 无论采用哪种方式，一般考虑的要点有： （1）塑料制件的批量和交货周期； （2）质量控制要求：多型腔模具（n4）不能生产高精度塑件； （3）成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸； （4）塑料制件的成本； （5）所选用的注射机的技术规范 （二）型腔的布局 总体原则：型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。 平衡式：可实现均衡进料和同时充满型腔的目的； 非平衡式：可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸要制作得不相同。 分型面的设计 模具的分型面： 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。 （一）分型面的形式 注射模具有的只有一个分型面，有的有多个分型面。分型面的位置及形状如图5-2所示。a为平直分型面；b为倾斜分型面；c阶梯分型面；d为曲面分型面；e为瓣合分型面。 在模具总装图上分型面的标示一般采用如下方法：当模具分开时，若分型面两边的模板都作移动，用“←|→”表示；若其中一方不动，另一方作移动，箭头指向移动的方向；多个分型面，应按先后次序，标示出“A”、“B”、“C”等。 （二）分型面的选择 选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处； （即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出） 2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；如图5-3a、b，5-4a 、b； 3．保证塑件的精度要求； 4. 满足塑件的外现质量要求； 5．便于模具加工制造； 6．对成型面积的影响； 7．对排气效果； 8．对侧向抽芯的影响； 浇注系统与排溢系统的设计 浇注系统：是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。分为普通流道的浇注系统和热流道浇注系统两大类。 普通流道浇注系统的组成及作用 （一）浇注系统的组成 （二）浇注系统的作用 普通流道浇注系统从总体来看，其作用可概述如下： 1）将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出； 2）在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。 普通流道浇注系统设计 对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则： 1．了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性； 2．采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失； 3．浇注系统设计应有利于良好的排气； 4．防止型芯变形和嵌件位移； 5．便于修整浇口以保证塑件外形质量； 6．浇注系统应结合型腔布局同时考虑； 7．流动距离比和流动面积比的校核（可以避免充填不足现象的发生） 流动距离比亦称流动比，它是指塑料熔体在模具中进行最长距离流动时，其各段料流通道及各段模腔的长度与其对应截面厚度之比值的总和，即 生产中影响所允许的流动比的因素很多，需经大量实验才能确定，表5-1所列出的数值可供设计模具时参考。如果设计出的流动比φ大于表内数值，注射成型时有可能发生充填不足的现象。 （二）分流道设计 分流道:是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。 设计要求：要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 分流道的形状及尺寸 常用的分流道截面形状一般可分为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等，如图5-18a所示。 （三）浇口的设计 浇口：亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截由积最小的部分，但却是浇注系统