全密封免维护电池PFMEA.doc

编制： 审核： 批准： 10 材料检验 不合格原料被采购 不合格原料被采购入库 5 B 材料标准不规范 3 建立原辅材料、外购、外协件材料标准 每批的抽检 2 30 不合格品入库 不合格原料投入生产过程 6 B 检验方法不规范 3 建立原辅材料、外购、外协件材料检验标准 每批的抽检 2 36 入/退库未办理 生产工序无法领用/采购部不能退货 2 B 2 建立 每批的抽检 3 24 20 铅粉氧化度不合格； 氧化度过低造成化成后极板发拱； 氧化度过造成电池寿命短 4 B 出粉口温度过高或过低； 3 控制铅粉氧化度76±3%，规定出粉口温度，开机隔离不合格铅粉； 每小时自检铅粉氧化度，并绘制X-MR图，每4h专检并记录； 6 72 视密度不合格； 影响和膏、涂填纸不粘连，影响电池性能，化成发拱； 4 B 风压过大； 3 控制铅粉机风压及铅粉视密度； 每4h专检自检铅粉视密度； 6 72 铅粉铁含量超标； 电池自放电； B 新设备、原材料、电解铅表面无铁锈污染； 2 新设备投入使用前经打磨； 采用电解铅进场检验铁含量，定期检测铅粉中铁含量；特殊情况抽检 5 0 吸水率； 影响和膏效果及涂填； 4 B 视密度不合格； 3 控制铅粉视密度及吸水率； 每4h专检自检铅粉视密度，定期检测铅粉、吸水率； 2 24 筛析； 影响和膏效果，影响电池性能； 4 B 风压过大； 3 控制铅粉机风压、控制铅粉筛析指标：过80目余量≤0.5%； 每2h自检记录铅粉筛析，每小时自检并记录铅粉机风压； 6 72 假烧、油水污染 假烧结块、油水污染影响和膏涂填，影响电池性能； 5 B 空气湿度大，变色硅胶没有烘干；设备润滑油污染； 2 变色硅胶，添加设备润滑油少量多次添加； 每班首检 4 40 时效期不够 铅粉氧化度一致性差，影响电池性能； 4 B 产能不匹配，设备故障； 5 规定铅粉时效期；铅粉时效期未到，禁止使用，继续时效； 使用前检查确认 3 30 存放期超期 铅粉氧化度超标，铅粉结块、假烧 5 B 产能不匹配，设备故障； 3 规定铅粉存放期；铅粉存放期≤10天； 使用前检查确认 3 45 进口风压低 铅粉视密度低，铅粉产量低； 4 B 集粉器漏风 3 集粉器压差自动监控，布袋压差自动监控； 规定进口风压，并每小时自检记录一次； 5 60 铅粉机滚筒质量波动大 4 B 进料口卡住；未正常加料； 5 设备自动监控； 规定每小时自检记录铅粉机滚筒质量一次； 0 30 纯水制备 铁含量超标 易造成电池自放电，导致电池寿命过早终结，达不到顾客希望要求，顾客不满意 B 电池中的杂质与电池的正负极分别形成原电池，产生放电过程，导致电池电量衰退 2 每周一、五自检抽样化学定量检验。 每月1次专检抽样化学定量检测。 4 40 稀硫酸配制 密度不合要求 导致充电化成后，终点密度不符全要求，从而影响电池电解液密度，电池电压不符合要求5 B 未按要求操作 测量工具误差 设备阀门腐蚀 3 更改管道，消除阀门腐蚀影响 检测工具每月校准2次 人员每半年培训一次 每罐自检记录，专检确认 3 36 温度过高 导致成品电池酸液温度较高 5 B 未按要求操作 2 制定电解液温度控制工艺 每罐自检记录，专检确认后才能入罐 2 20 配制温度过高 造成设备损伤、老化， 塑料烫伤污染5 B 配酸过程冷却水未开启或流量不够 加酸过快 3 制定配酸温度控制工艺 配酸过程100%自检 2 30 硫酸钠结块 导致酸液中硫酸钠含量较低，电池易硫化及枝晶穿透 5 B 硫酸钠受潮，存放地点不正确 原材料不合格 2 规定硫酸钠必须存放在干燥处 每袋硫酸钠加入前自检 每批次原材料专检 3 30 硫酸钠含量不符合要求 过高导致真实密度降低，影响电池端电压 过低导致电池易硫化及枝晶穿透 5 B 硫酸钠结块 加入方法不正确 2 规定硫酸钠加入方法 每周2次专检化验 5 50 铁含量不符合要求 铁含量过高，导致电池自放电加快 6 B 原材料不合格 2 每批次原材料专检 5 60 50 合金配制 合金成份不符合要求 影响铅带成型，影响板栅扩展及强度；6 B 配制加入合金不够，余料混放，来料合金成份影响；制定合金标准，出炉前先抽样检测合金成份，