加氢工艺.ppt

加氢装置工艺技术 加氢工艺技术 加氢基础理论 加氢装置特点及管理重点 开停工过程注意事项 异常现象处理 1、加氢技术有关理论知识 加氢过程的化学反应 临氢系统流程 加氢催化剂 操作参数对加氢过程的影响 1.1加氢过程的化学反应 加氢精制反应器中发生的化学反应 加氢脱硫反应 加氢脱氮反应 含氧化合物的氢解反应 加氢脱金属反应 不饱和烃的加氢饱和反应 1.1加氢过程的化学反应 加氢精制反应中非烃化合物的反应难易程度，从易到难为： 脱硫＞脱氧＞脱氮 含氮化合物大致可以分为 碱性杂环化合物：脂肪胺及芳香胺类，吡啶、喹啉等 非碱性氮化物：吡咯、咔唑等 后精制反应，脱除裂化过程中生成的硫醇 R=CH+H2S—— R-SH 1.1加氢过程的化学反应 加氢裂化的化学反应具有如下特点： 1、多环芳烃加氢裂化以逐环加氢/开环的方式进行，生成小分子的烷烃及环烷-芳烃； 2、两环以上的环烷烃，发生开环裂解、异构，最终生成单环环烷烃及较小分子的烷烃； 3、单环芳烃、环烷烃比较稳定，不易加氢饱和、开环，主要是断侧链或侧链异构，并富集在石脑油中； 1.1加氢过程的化学反应-裂化反应特点续 4、烷烃异构、裂化同时进行，反应生成物中的异构烃含量多，异/正比高； 5、烷烃的加氢裂化在其正碳离子的β位处断链，很少生成 C3 以下的低分子烃，加氢裂化的干气收率低； 6、非烃化合物基本上完全转化，烯烃也基本加氢饱和，加氢裂化的产品质量好。 1.2加氢过程反应热 加氢过程是放热反应，主要反应的平均反应热 （单位：1×107J/kmol） 烯烃加氢饱和 10.47 芳烃加氢饱和 3.256 加氢脱硫 6.978 加氢脱氮 9.304 环烷烃加氢开环 0.93 烷烃加氢裂化 1.477×107J/mol分子增加 1.3加氢装置临氢系统流程 我厂加氢裂化装置临氢系统为单段串联一次通过流程，，即通常所说的SSOT。 目前的问题是改造后空冷器为6组，易出现偏流正常设计应为4组或8组 我厂柴油加氢精制装置除反应器外临氢系统流程与加氢裂化相似，所不同的是炉前混氢，须注意防止炉管内结焦 1.4加氢催化剂 催化剂有生产初期（SOR）和生产末期（EOR）的差异：催化剂随运转时间的增长，催化剂的活性逐步下降，需要提高温度来弥补活性的损失，而同时操作苛刻度和产品分布也逐渐变差，到达末期时需要换剂或再生。 保护剂：在催化剂床层顶部分级装填保护剂，沿床层向下粒度逐步变小，空隙率也逐渐变小，活性逐渐增大。目的是容纳更多的杂质，减轻对主催化剂的污染，减缓床层压降上升的速度。 1.4加氢催化剂 蜡油和柴油的加氢催化剂活性组分为Ni，Mo，W。组合方式 Ni-W， Ni-Mo ，和Ni-Mo-W 催化剂的金属在只有硫化态时才具备加氢活性 MoO3+H2+2H2S = MoS2+3H2O 3NiO+H2+2H2S = Ni3S2+3H2O WO3+H2+2H2S = WS2+3H2O 正常生产时必须保持催化剂在硫环境下操作 1.4加氢催化剂 加氢裂化催化剂是双功能催化剂，具备加氢活性和酸性，实现加氢裂化反应，酸性由载体提供。 我厂96年开工用的3825为轻油型催化剂，2002年全部更换为中油型催化剂3976。差别在于酸性强度不同，裂化活性的高低。 1.4加氢催化剂 引起加氢催化剂失活的原因主要有：碳沉积、金属沉积、杂质污染、碱性中毒、金属形态变化 碱性物质，如碱性氮化合物吸附在加氢裂化催化剂的酸性中心上引起中毒，影响裂化反应。 原料中的杂质，如焦粉等固体颗粒堵塞催化剂孔口，覆盖活性中心 上游装置腐蚀所带入的铁，造成床层堵塞压降增大；硫化铁具有强的脱氢活性，促进生焦 1.4加氢催化剂—催化剂失活原因续 硅 随焦化装置的消泡剂带入覆盖活性中心 砷 与催化剂中的金属组分结合，催化剂中含砷0.1%，活性损失50% 正常生产中催化剂的积碳、结焦引起活性下降，可以再生解决 催化剂内进水，易造成催化剂颗粒破损 床层超温引起催化剂金属和载体形态破坏失活 1.5操作参数对加氢反应的影响 反应压力 对加氢反应过程起作用的是反应物流中的氢分压 一般以反应器入口的氢分压为基准 氢分压的提高有利于提高加氢分压的深度，如脱氮、芳烃饱和、裂化等，并抑制生焦反应有利于延长催化剂寿命 目前装置提高氢分压的途径：提高补充氢纯度，降低循环氢中非氢组分的含量，增加循环氢流量提高氢油比等。 1.5操作参数对加氢反应的影响—压力 1.5操作参数对加氢反应的影响—压力 1.5操作参数对加氢反应的影响