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基于在机测量的反求系统 杨光 岳彦芳 刘利剑 （河北科技大学，石家庄 050054 ） 摘要：本文研究了基于加工中心测量的反求系统，建立了系统的功能模型，介绍了测头与数控系统 的连接方法、数据的传输和格式转换，实现了在机测量与UG 系统的集成。该系统集自动测量和加 工功能于一体，既能降低数控设备的闲置率，又可减少投资，为中小企业实施反求工程提供了有 效的解决方案。 关键词：在机测量、反求工程、CAD/CAM、集成 中图分类号： 1 引言 一般来说，在新产品的设计中，除为数不多的全新概念设计外，绝大多数的产品造型设计与同 类产品的造型有较多的相似性和继承性。反求工程（Reverse Engineering，简称RE ）则是专门针对 这种情况，从一已存在的零件或原型入手，首先对其进行数字化处理（即将整个零件用一个庞大的 三维点的数据集合来表示），然后构造 CAD 模型，并对原模型进行修改和详细设计，最后制造出产 品。RE 是近年来集测量、机电一体化、数控和 CAD/CAM 等多种技术于一体，迅速发展起来的一 门实用化程度很高的新技术，正越来越受到广泛重视和深入应用。利用RE 技术不仅可以大大地缩 短产品开发周期，更可以找到原型产品的缺点，加以改进，设计出更好的产品。 零件数字化是反求工程中的一项关键技术，它是指采用某种测量方法和设备测出实物各表面的 若干组点的几何坐标。目前用于工业测量的典型数字化设备有：坐标测量机、激光测量仪、工业 CT(Computed Tomography 计算机断层摄像 )和逐层切削照相测量。但上述设备造价较高，对于我国 的制造企业特别是中小型企业来说投入过大。如果利用加工中心高精度的行走系统，配以合适 的测量系统，实现三维测量功能，既可减少投资，又能提高设备的闲置率，加速中小企业的自 动化改造。 基于在机测量的反求系统集自动测量和加工功能于一体，可以实现对样件的快速测量，得到样 件的离散化的数据模型，对测量数据进行CAD 建模、修改、工艺处理，并生成数控加工程序，最终 实现产品的数控加工。 2 系统模型 基于在机测量的反求系统的功能模型见图1，它包括在机测量、数据格式转换、CAD/CAM、数 控程序管理与传输4 个子系统。 该系统的技术路线为：根据需反求的零件形状，划分测量区域和路线，编制并在数控设备上运 行测量程序；所得测点坐标由数据传输软件采集，并进行误差修正；经过数据格式转换，生成CAD 造型软件能够识别的文件格式；编辑和整理测点数据，快速生成曲面模型，按给定的要求进行零件 的详细设计和修改；利用 CAM 软件生成数控代码；将其传递给数控设备，再由数控设备制造出成 品；最后进行相关尺寸与形位误差的检测，完成反求的全过程。 CAD/CAM 数控程序管 数控代 曲面重构 理与传输 码生成 与修改 具有测量功能 数据传输与 数据格 的数控设备 误差补偿 式转换 在机测量 尺寸与误 差测量 图1 反求系统的功能模型 2．1 在机测量 在机测量子系统包括具有测量功能的数控设备、数据传输与误差补偿软件和尺寸与误差测量软 件。测头系统安装于数控设备的主轴上，通过测量宏程序控制主轴运动，获取测点坐标，并传递给 工业PC ，进行误差补偿后，计算相应的尺寸和形位误差，或者作为实物反求的原始数据传送给数据 格式转换子系统将其转换成CAD/CAM 系统的数据文件。 在机测量的核心是数控设备与测头系统的通讯以及测点坐标的传输。目前，机床测头多为接触 式，按信号传输方式又可分为硬线连接式、感应式、光学式和无线电式四类。不论哪类测头，当其 与零件接触时，都发出一个TTL 输出