数控机床故障诊断与维修第3章.ppt

四相八拍的步进电机，配合适当的滚珠丝杠，可使脉冲当量为0.01mm。（每来一个脉冲，工作台移动0.01mm） 执行机构一般采用直流伺服电机或交流伺服电机。 （如慢走丝线切割机床） P65-66；永磁直流伺服电机的优点：调速特性好，可在低转速1rpm甚至0.1rpm平稳运行，缺点是有电刷维护麻烦，导致转速不高（1000-1500rpm），结构复杂，价格较贵。 同样体积下，交流电机的功率可比直流电机提高10%-70%。由于变频调速技术的发展，使交流伺服系统得到大力推广。 参阅课本P67图3-5。 P67（2）原理概述。 数控机床对主轴驱动工作特性总的要求是：在低速时（数百rpm）适应恒转矩负载调速，速度较高（数千rpm）时适应恒功率负载调速。因此为了满足数控机床对主轴驱动的要求，主轴驱动电动机应具备下述功能要求主轴电机既能正转，又能反转，而且常常还需要快速启动和制动，这就需要电力拖动系统具有四象限运行的特性，即需要可逆的调速系统。 直流电机需要直流电源，可采用三相可控整流电路来获得电压可调的直流电源。晶闸管可控整流原理简介。简单介绍三相桥式全控整流电路原理。下页简单介绍直流电机结构及调速原理， 由于要输出较大功率，采用他励方式。直流主轴伺服系统要为电机提供励磁电压和电枢电压。 为防电机过热，常采用轴向强迫风冷或用热管冷却。电机功率较大，采用三相全控晶闸管调速。 采用两组晶闸管反并联的可逆调速系统解决了电动机的正、反转运行和回馈制动问题，但若两组装置的整流电压同时出现，便会产生不流过负载而直接在两组晶闸管之间流通的短路电流（环流）。这样的环流对负载无益，只会加重晶闸管和变压器的负担，消耗功率。换流太大时会导致晶闸管损坏。采用逻辑电路控制避免产生环流。 电动势的方向可由右手定则来判断。直流电机中产生磁场的方法---称为励磁。 数控机床直流电机多采用变电压和变励磁调速。 反并联电路能实现电动机正向和反向运行及回馈发电制动。电动机正向电动时，正组晶闸管工作在整流状态，提供正向直流电流；电动机反向电动时，则由反组晶闸管工作在整流状态，提供反向直流电流；即可控制电动机在第一、三象限的启动、升降速。当电动机需要从正向电动状态转到反向电动状态时，速度指令由正变负，正组晶闸管进入逆变状态，电动机电枢回路中的电感储能维持电流方向不变，电动机仍处于电动状态，但电枢电流逐渐减小。当电枢电流到零后，电动机在惯性作用下自由转动。经过安全延时后，反组晶闸管进入有源逆变状态，电动机工作在回馈发电制动状态，将机械能送回电网，转速迅速下降，转速到零后，反组晶闸管进入整流状态，电动机反向启动，完成了从正转到反转的转换过程，就是完成了从第一象限到第三象限的工作转换。电动机从反转到正转的转换只不过是VTI和VT2的控制相反而已。 参阅课本P73图3-10。直流电机调速：①励磁不变，改变电枢电压（电枢电流）；②改变励磁电流调磁通Φ， 当电枢电压低于210V时，励磁电路中电枢电压反馈环节无作用，励磁电流反馈控制励磁电流不变，可实现额定转速以下恒转矩调电枢电压调速。 当电枢电压高于210V后，励磁电流反馈不起作用，引入电枢电压反馈。随着电枢电压升高，转速上升，可实现额定转速以上的恒功率调速。 参阅FANUC直流主轴电机驱动控制示意图。外来干扰包括机械振动、阻力矩变化、电压、电流波动。 *双闭环直流调速系统对主轴的快速启停，保持稳定运行等起到了相当重要的作用。 6SC650系列交流主轴驱动系统是SIEMENS公司20世纪80年代末开发的产品，它与1PH5/6系列三相感应式主轴电动机配套，可组成完整的数控机床的主轴驱动系统，实现自动变速，主轴定向准停控制和C轴控制功能。 6SC650系列主轴驱动系统采用数字控制、闭环调节，并通过磁场定向、矢量变换控制系统，将电动机的三相定子电流解耦成励磁电流和转矩电流，进行独立的闭环控制，使之具有与直流电动机控制系统相媲美的准确、快速稳定的控制特性。驱动器通过选择功能组件还可以实现C轴的进给控制和独立的主轴定向准停控制。 ①电网端逆变器采用三相全控桥式变流电路，既可工作在整流方式，向中间电路直接供电，也可工作于逆变方式，实现能量回馈。 ②控制调节器可将整流电压从535V提高到575V~586V，提供足够的恒定磁通变频电压源；并在变频器能量回馈工作方式时，实现能量回馈的控制。③负载端逆变器是由带反并联续流二极管的六只功率晶体管组成。通过磁场计算机的控制，负载端逆变器输出三相正弦脉宽调制(SPWM)电压，使电动机获得所需的转矩电流和励磁电流。④输出的三相SPWM电压幅值控制范围为0～430V，频率控制范围为0～300Hz。⑤在回馈制动时，电动机能量通过变流器的六只续流二极管向电容器C充电，当电容器C上的电压超过600V时，控制调节器和电网端逆变器