注塑零缺陷高级技术研修班外训心得_20130315.pptVIP

1.提高料筒温度或背压,改善速化质量 2.提高模具温度 3.便更产品壁厚设计,使壁厚均匀 4.加大浇口或变更浇口位置 5.减短流道长度或加粗流道 6.减慢产生流纹处的注射速度 7.提高一段注射速度 8.改用流动性较好的塑料 改善方法 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或者挥发物或附着模具表面的水分等气体所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。 1.原料充分烘干 提高背压 2.降低熔料温度 3.减小其使用量或更换其他添加物 4.选用耐温较高的色粉 5.降低射速 6.减慢熔料速度 7.更换原料或改用热稳定性好的塑料 8.改善进胶口大小或调整进胶口位置 9.改善模具排气 10.减少模具残量 11.降低其模温并检查下料口处冷却水 改善方法 破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显为破裂。制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。 改善方法 1.减小注射压力或末端注射速度 2.减小保压压力或缩短保压时间 3.提高熔料温度或模具温度,并使模温均匀 4.加大浇口、改变浇口形状和位置 5.增大脱模斜度、或模具抛光 6.降低顶出速度 7.控制或改善内应力、退火处理 8.改善模具排气效果，减少流动阻力 四方桶成型缺陷分析 成型后往往出现四壁内凹的现象。 正常的模具水路设计。 * 水路 翘曲、变形 变形可分为翘曲与扭曲两种现象。 a.平行边变形者称为翘曲。 b.对角线方向的变形称之为扭曲。 改善方法 1.降低模温或料温或延长冷却时间 2.变更成品设计 3.减少保压压力或保压时间 4.更改进浇口(使其进料平衡) 5.改善模温使其各局部温度合适 6.改善顶出系统或改变顶出方式 7.检修模具、改善粘模 8.减小注射压力或保压压力 9.增加注射量 10.调整前后模温差 11.改用收缩率各向异性小的塑料 尺寸偏差 塑件尺寸取决于： 1.塑胶型号，包括添加成分。 2.模具收缩指数。 3.成型条件。 改善方法 1.提高料筒温度、提高背压、加快螺杆转速、充分干燥原料 2.提高模具温度 3.增加注射速度 4.提高注射压力 5.检查或更换原料 6.脱模剂用量减少或尽量不用 7.加大流道及进浇口尺寸或改变浇口位置 8.在产生熔接线的位置增加排气槽，检查排气槽是否堵塞或 抽真空注塑 9.加大主流道、分流道尺寸 10.加大冷料井或熔接线部位开设冷料槽 尺寸偏差 塑件尺寸取决于： 1.塑胶型号，包括添加成分。 2.模具收缩指数。 3.成型条件。 透明度不足 1.原料含杂质 2.材料降解 3.温度低，塑化不良 4.模温高有助于改善透明度 5.干燥不充分 6.模具抛光不良 表面光泽不良 制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜。模糊状态等皆可称为表面光泽不良。 改善方法 1.升高模具温度 2.增加唧嘴孔、流道及浇口的光泽性 3.原材料不干净 4.原材料进行预热干燥 5.设定适当的模具排气 6.增大唧嘴及进胶口 流痕 塑胶熔体流动的痕迹，以浇口中心而呈现的条纹波浪摸样。 改善方法 １．提高料筒温．提高背压．提高螺杆转速 ２．提高模温或料温 ３．适当提高水波纹处的射速 ４．提高一段射出速度 ５．增大浇口或改变进浇口的位置 ６．增开或加大冷料槽 ７．改短或加大流道 ８．改用流动性好的材料 ９．加大保压或延长保压时间 色差、变色 1.部分降解。 2.塑化不均匀。 3.回收料混合不均匀。 4.冷却不均。 强度减小、发脆 1.降解。分子链断裂变小。 2.熔接线。 3.结晶不良。 4.残余内应力太大。 5.材料不相容。 6.回收料太多。 7.过度干燥. 4 四方桶成型缺陷分析 经分析，在内芯转角处的温度较为集中，降温慢；外侧则降温较快。 四个角内侧收缩量大，导致侧壁呈弓形内凹。 * 四方桶成型缺陷分析 解决对策： 1.在内芯四角镶嵌铍铜，加快冷却速率； 2.在内芯四个角落设立独立的水路，越接近型腔越好，温度比其他水路低5~10℃； 3.如果是小型产品，则可以通过预变形（补正）来改善。 * 首先成型一个塑料嵌件,然后将其转移到加一个模腔，用第二种塑料注入、并充满由嵌件表面和模具所形成的模腔，两种不同的塑料之间的粘合可以通过机械粘合、热粘合或化学粘合来完成。也可用旋转模具，使用“抽芯”或“回芯”来填充第二种材料。 * 多组分注射成型 多组分注射成型 * 旋转模具生产多组分注塑件 多组分注射成型 * 采用“抽芯”或“回芯”的多组分注塑成型 * 注塑零缺陷高级技术研修班 JAN 14, 2013 目录 注塑成型工艺基础 模塑现场问题分析与解决对策 模具优化设计与使用 案例分析 * 工艺基础 三种关键成型工艺参数： 温度场-?指一个范围，有强有弱 速度场-?指同一个截面，