铁矿粉造块.pptVIP

第一章 烧结生产 第一节 烧结生产概述 一、烧结生产的意义 近几十年来，高炉炉料结构发生了很大的变化，直接入炉的天然矿石日益减少，人造块矿比例持续增加，其中烧结矿所占比例最大。据统计，1937年，全世界高炉的烧结矿配比仅为1％，而到70年代末，已上升到50％，其中几个主要产钢国家的烧结矿率都在80％以上。我国高炉的平均烧结矿使用率超过80％，重点企业接近90％。烧结生产发展如此之快，有主客观两方面的原因。 ? 所谓铁矿粉烧结，就是将细粒含铁物料与燃料、熔剂按一定比例配合，再加水润湿、混匀和制粒成为烧结料，加于烧结设备上，点火、送风，借助燃料燃烧产生高温和一系列物理化学变化，生成部分低熔点物质，并软化熔融产生一定数量的液相，将铁矿物颗粒润湿粘结起来，冷却后，即成为具有一定强度的多孔块状产品——烧结矿。 烧结生产的意义在于： (1) 充分合理地利用矿石资源，满足钢铁工业发展的需要。? 世界上铁矿石储量很丰富，但富矿很少，贫矿占绝大多数。贫矿直接入炉冶炼很不经济，需要细磨精选；对于复合矿石，为达综合利用之目的，也要选矿。选矿所获精矿粉及天然富矿在开采、准备处理过程中产生的粉末，都需通过造块处理才能供高炉使用。 (2) 通过烧结，可进一步改善铁矿石的冶金性质，为强化高炉冶炼提供更好的原料条件。 铁矿粉在烧结前经过仔细混合，成分更趋均匀；烧结中因固体燃料消失，熔剂分解，液相冷凝收缩，形成大量孔隙；石灰石、白云石提供的CaO、MgO与矿料中的其它组分反应，生成有利于还原、造渣的矿物成分；硫、氟、砷等能部分除去，使有害杂质含量减少，从而使烧结矿具有比天然矿石更好的冶金性能。这样，高炉可少加或不加生熔剂，炉内还原、造渣过程得以改善，也有助于操作制度的稳定，为优质、高产、低耗创造了良好条件。我国高炉生产实践表明，当用熔剂性烧结矿取代生矿冶炼时，每增加10％的烧结配比，可降低焦比2—6％，相应提高产量2—6％。生矿的还原性愈差，使用烧结矿的效果愈好 (3)通过烧结造块，可有效地回收利用冶金、化工等生产部门产生的含铁废料，如炉尘、轧钢皮、钢渣、硫酸渣等。既充分利用了国家资源，又消除了环境污染，还可降低生产成本。 二、抽风烧结过程及主要变化 ? 按照烧结过程供风方式的不同，有抽风烧结和鼓风烧结之分。现代烧结生产都以带式抽风烧结为主：烧结混合料，通过布料器布于烧结台车上，台车在传动装置的推动下进入点火器。点火器产生的高温气流将烧结料表层的固体燃料点燃；与此同时，由于抽风机的作用，在台车的炉蓖下造成负压，空气源源进入料层，并与碳进行燃烧反应，当台车往前移动时，烧结过程沿料层高度不断往下进行，通过控制烧结机速或抽风量大小，可保证在台车移动到机尾处时，烧结过程进行完毕，形成烧结矿饼。当台车沿运行弯道下滑时，烧结矿饼在自身重力作用下脱落，经破碎、筛分，得烧结矿产品。整个烧结机由台车组成一闭合环形链带，因而烧结过程是连续进行的。 由于烧结过程由料层表面开始逐渐往下进行，因而沿料层高度方向就有明显的分层性。 根据各层温度水平和物理化学变化的不同，可以将正在烧结的料层自上而下分为五层，依次为烧结矿层、燃烧层、预热层、干燥层和过湿层。点火后五层相继出现，不断往下移动，最后全部变为烧结矿层，如图4—l、图4—2所示。 1．烧结矿层 该层中燃料燃烧已结束，形成多孔的烧结矿饼。 此层发生的主要变化是：受到抽过的空气作用，烧结矿饼被冷却，空气被预热；烧结矿表层、孔隙及裂纹表面与空气接触处的低价氧化铁可能部分地被氧化；在与燃烧带接壤处，仍属高温的液相熔融物受冷而凝固，并产生结晶，析出新矿物(1000一1100℃)，转化为烧结矿。随烧结过程的推移，烧结矿层越变越厚，直至完全成为烧结矿饼。 该层透气性较其它层好，故随此层不断增厚，透气性逐渐好转，气流通过时的阻力随之减小。在烧结矿饼表面，因受抽入空气的急剧冷却，熔体来不及结晶而产生较多的玻璃质，加之有很大的热应力作用，导致其机械强度降低。 ? 2．燃烧层 被烧结矿层预热的空气进入此层，与因体碳接触时发生燃烧反应，放出大量的热，产生1300一1500℃的高温，形成一定成分的气相组成。在此条件下，料层中发生一系列复杂的变化，主要有：低熔点物质继续生成并熔化，形成一定数量的液相；部分氧化物分解、还原、氧化，硫化物、硫酸盐、碳酸盐分解等。 由于从因体燃料着火(约700℃左右)到燃烧完毕需要—定的时间，故燃烧层有一定厚 度，一般为15—50mm。因燃烧层出现液相熔融物，并有很高的温度，故对烧结过程有多方面的影响。其中，影响最大的是料层的透气性。燃烧层透气性很差，对气流的阻力最大，其影响程度与该层厚度和温度水平有关。从改善透气性出发，要求燃烧层薄一些为好。