塑料成型机械及模具 第五章 塑料制件设计 2.pptVIP

塑料模具设计 注射模 塑料制品的设计 注射模具的设计 5.2 塑料制件的设计 塑料制件设计 设计原则： 制品要满足——使用要求，外观要求 力学性能 美术造型 成型工艺 模具设计制造 内容： 1.掌握塑件的尺寸、精度和表面粗糙度； 2.掌握塑件的结构设计（脱模斜度、加强筋、圆角设计、支承面及凸台）  定义： 塑件从模具中取出冷却到室温后，尺寸或体积收缩的特性称为收缩性 成型收缩的大小可用收缩率来表示： 收缩率 成型收缩的形式——成型收缩，后收缩，后处理收缩 塑件的尺寸收缩： 热胀冷缩 塑件脱模时弹性恢复 塑性变形 收缩的方向性： 塑料在成型时由于分子的取向作用使塑件呈现各向异性，沿料流方向（即平行方向）收缩大，强度高，与料流垂直方向则收缩小，强度低。 收缩率 后收缩： 塑件成型时，由于受成型压力、切应力、各向异性、密度不均、填料分布不均、模温不一致、硬化不均和塑性变形等因素的影响，塑件内存在残余应力。当脱模后，由于应力趋向平衡及储存条件的影响，使塑件再次收缩，这种收缩称为后收缩。 一般塑件在脱模后10h内变化最大，24h后基本定型，但最后稳定要经过30～60天。 通常热塑性塑料的后收缩比热固性塑料大， 挤塑和注射的后收缩比压缩成型大。 后处理收缩： 在某些情况下，塑件按其性能和工艺要求，成型后要进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸收缩，这种收缩叫后处理收缩。 在模具设计时，对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的偏差并予以补偿。 收缩率 影响塑件收缩的因素： 塑料的品种 各种塑料都有其各自的收缩率范围，同一种塑料由于相对分子质量、填料及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。 塑件的结构 塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及布局等，对收缩率值有很大影响。塑件的形状复杂、尺寸小、壁薄、带嵌件，收缩率就小。 模具结构 模具的分型面、加压方向、浇口形式、尺寸及分布等对收缩率及方向性影响也很大，如采用直接浇口，浇口截面大，收缩小，但方向性明显。 成型工艺条件 模具温度高、塑件冷却慢，则收缩大；注射压力高、脱模后弹性恢复大收缩小；保压时间长收缩小。 收缩率 常见塑料的收缩率 平均收缩率Scp＝(Smax＋Smin)/2 一、塑件的尺寸精度和表面粗糙度 一、塑件的尺寸精度和表面粗糙度 1）表面粗糙度： 决定因素：模具成形零件表面粗糙度 表面粗糙度选择： 塑件的表面粗糙度一般为1.6～0.2 ， 模具的表面粗糙度数值要比塑件低1～2级。 一、塑件的尺寸精度和表面粗糙度 2）塑件表观质量 指塑件成形后的表观缺陷状态，如缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银线纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等。 产生原因： 塑件成形工艺条件 塑件成形原材料选择 模具总体设计 二、塑件的几何形状 1.表面形状 2.脱模斜度 3.塑件的壁厚 4.塑件的加强筋 5.圆角 6.塑件的支承面 7.塑件的凸台与角撑 8.塑件上的孔（槽） 9.塑件上的螺纹 10.塑件上的花纹、文字及符号 11.嵌件 1.表面形状设计原则 力求结构简单、壁厚均匀、成形方便。 在设计塑件时应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于设计制造 模具抽芯和推出机构简单，可靠 考虑原料的成形工艺性，如流动性、收缩性等，塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。 二、塑件的几何形状 3.塑件的壁厚 热塑性塑料与热固性塑料相比允许较小的壁厚 热塑性塑料：最小壁厚允许到0.25㎜，一般 不宜小于0.6~0.9㎜常取2~4㎜ 热固性塑料：小型塑件取0.6~2.5㎜，大型塑 件取3.2~8㎜ 二、塑件的几何形状 薄壳制品做成球面 矩形薄壁容器边缘设计成外凸 二、塑件的几何形状 8.塑件上的孔（槽） 二、塑件的几何形状 常见孔的设计注意事项： 二、塑件的几何形状 设计原则 ①标记符号应放在分型面的平行方向上，并有适当的斜度（＞10°）以便于脱模。 ②突出高度不小于0.2㎜，线宽不小于0.3㎜，一般为0.8㎜，两线条间距不小于0.4㎜，边框可比图案纹高0.3㎜以上。 嵌件设计原则： 1 在塑件中可靠固定，设置伏陷物 2 在模具内要有可靠的定位和密封 嵌件的光杆与模板孔间隙较小的配合 3 高度不易超过定位部分直径的两倍 4 嵌件周围壁厚应足够大，以保证强度和刚度，防止开裂