热成型工艺.pptVIP

目录 前言 在市场上，热成型产品越来越多，例如杯、碟、食品盘、玩具、帽盔，以及汽车部件、建筑装饰件、化工设备等。 热成型与注射成型比较，具有生产效率高、设备投资少和能制造表面积较大的产品等优点。 用于热成型的塑料主要有PS、PVC、PE、PP、PET和纤维素（如硝酸纤维素、醋酸纤维素等）塑料，也用于工程塑料（如ABS树脂、PC）。 热成型方法有多种,但基本上都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。 近年来，热成型已取得新的进展，例如从挤出片材到热成型的连续生产技术。 采用压缩空气或蒸汽压力，迫使受热软化的片材，紧贴于磨具表面而成型。由于压差比真空成型大，可制造外形较复杂的制品。 采用真空室受热软的片材紧贴模具表面而成型。但抽真空所造成的压差不大，只适用于外形简单的制品。 凉片材叠合在一起，中间吹气，可制大型中空制件。 将受热软化的片材放在配对你的阴、阳模之间，借助之间的压力成型。用于ABS、PP、高分子量HDPE。制件刚性、强度等高于一般热成型产品。 用柱塞或阳模将受热片材进行部分预拉伸，再用真空或气压进行成型，可制深度大、壁厚分布均匀的制品。 模具结构设计 真空成型模具必须设计抽气孔,抽气孔的大小应适合成型容器的需要。对流动性好的塑料,抽气孔要小一些;对流动性差的塑料,抽气孔应大些。抽气孔的尺寸与片材及其厚度有关。 抽气孔可以是许多孔,也可以由模具装配时构成的缝隙来充当(见图)。形状复杂的容器,孔数应当增加。孔间距可取25~30 mm,内凹处孔间距为3~12 mm。总之,必须保证在很短的时间内将空气抽空。抽气孔的位置一般布置在板材最后与模具接触部分,即模具型腔的最低点及角隅处。 （1）拉引深度 对于直接真空成形而言，深度对宽度之比不可超过0.5：1。若是包模真空成形，则深度对宽度比不应超过1：1。对于有柱塞辅助、滑动环或逆拉式之成形法，则其比率可超过1：1，甚至达2：1。然而，一般来说，浅深度的还是比高深度的较易成形并且较佳之均匀肉厚，如下图所示。 （2）塑料的收缩率 真空成型模具必须考虑塑料的收缩率,收缩量的50%是塑件从模具中取出时产生的, 25%是取出后在室温下1 h内产生的,其余的25%是在取出后的24 h内产生的。影响收缩率的因素很多,精确计算比较困难。最好先用石膏模型试出产品,测得其准确收缩率,然后以此作为设计型腔的依据。常见塑件的收缩率见表2 真空成型模具表面粗糙度太高对脱模有不利影响,因为真空成型模具一般没有顶出装置,而只靠压缩空气脱模。若表面粗糙度太高,容器容易粘附在模具上,造成脱模困难。因此,真空成型模具的表面粗糙度要求不能太高,最好在表面加工之后,用磨料来打砂或进行喷砂处理。 4、边缘密封结构 为了阻止外面的空气进入真空室,在塑料板片与模具接触部分的边缘应设置密封装置。 目前多采用电阻丝加热、红外线灯加热和石英管加热器加热。对于不同塑料板材的成型温度,一般是通过调节加热器和板材之间的距离来达到,距离可以在80~120 mm范围内调节。 加热器的功率计算如下:N=K·F 式中：N为加热功率, W; K为加热系数, W/cm2; F被加热片材的面积, cm2。 不同片材的加热系数K值列于表3。 模具材料的选择 常见的非金属模有木模、石膏模和塑料模。 木模:凡组织紧密、不易变形、不易断裂的木料,均可选作模具材料。但这种模具的生产批量以不超过1000个为宜。 石膏模:石膏模制作方便,价格便宜,但其强度较差。为了增加石膏模的强度,可在石膏中加入10%~30%的水泥,并放置一些纵横交叉的铁丝,以延长其使用寿命。石膏模的生产批量一般不超过5万个。 塑料模:塑料模容易加工,生产周期短,修正和修理都很方便,且耐腐蚀、质量轻。因此适合于批量较大的容器生产。常用的塑料模材料有环氧树脂、酚醛树脂和聚脂。 适合于长期、高速生产的模具材料无疑是金属。铜因其造价高而很少采用;铝容易加工、质量轻、耐腐蚀性好且耐用,因而大批量生产时大多选用铝模。在铝模表面镀一层铜或铬,可大大增加其耐磨性。在生产50万个制品后,其表面还不会出现明显被磨损的痕迹。 模具采用两部分的结构形式;上部分是成型部分,模具的型腔布置在这里;下部分为冷却部分,冷却水道布置在其中,两部分之间是抽真空的空气通道。 模具成型部分就是模具成型制品外形的型腔即上模体(凹模)1 材料：易加工，导热性好。一般有木材、硬石膏、陶瓷烧结物、环氧树脂、铝合金、低碳钢等。本模具选用材料为铝合金。 在型腔设计过程中,主要考虑通气孔2的位置、数量和模具的表面粗糙度。 密封隔板4的作用就是将上模体与下模体分开,防止下模体的冷却水溢出进入上模体,影响成型。所以在用O型密封圈密封的同时,最好