125机组介绍22.pptVIP

后加载高效叶型 弯扭联合全三维成型叶片 图1是适用于中压缸两端弯扭叶片，图2是适用于低压部分弯扭叶片 计算和实验证明采用这一技术可使叶栅总损失系数下降25%(见图3），级的效率提高1.5~2%。这些叶片已在哈汽公司的200MW、100MW以及其它系列机组通流部分广泛采用 哈汽公司采用叶身与两端围带连为一体的数控加工工艺，加强了隔板强度和刚性 弯扭联合全三维成型叶片 调节级子午面收缩静叶栅 子午面收缩是一种全三维设计概念，其主要优点是降低静叶栅通道前段的负荷，减少叶栅的二次流损失。 高压隔板后加载分流静叶片 八十年代中，哈汽公司与上海机械学院合作进行了理论分析和试验证明，采用这一技术可以大大降低叶栅的型损和端损。叶栅总损失比带加强筋叶片减少1.64% 哈汽公司目前采用的新型后加载分流静叶片,理论分析表明叶栅总损失下降大约1% 高压分流叶片计算模型 分流叶片部分计算结果 高压分流叶片压力分布 动叶片自带围带 采用内斜外平的自带围带可增加汽封齿,减少漏气损失20%。这种结构的动叶片振动应力小，可避免由于铆接造成的应力集中,运行安全可靠，并便于维修和更换。 通流子午面光顺 动叶片采用内斜外平的自带围带，隔板顶部子午面也采用斜通道，形成光滑的子午面通道,可以减少流道流动损失，大大降低级间损失，可提高缸效率1%左右。 增加动、静叶轴向间隙 可减少级间涡流损失 有利于机组快速启动及停机 长叶片约束予扭成型 长叶片约束予扭成型 通流部分改造设计 高中压部分 调节级采用子午面收缩静叶栅用新加工的子午面收缩静叶喷咀环代替旧的喷咀环 新型“后加载”静叶叶型新设计高、中压共18级隔板全部采用后加载叶型 高压缸隔板静叶分流叶栅原高压缸2-9级隔板为窄叶片加强筋结构，现全部改为分流叶栅，隔板仍为焊接结构 高中压部分 弯扭静叶片：中压4~7力级的静叶片全部采用弯扭联合成型叶片。焊接结构、叶片自带围带 新型动叶片型线改造设计动叶片采用哈汽全三维叶型。 动叶片自带围带高、中压缸动叶片全部采用自带围带，整圈连接结构 多齿汽封：所有各级由原设计2齿增加到4齿 径向汽封：所有各级由原设计轴向汽封改为径向汽封，增大通流间隙 高中压部分 径向汽封 低压部分 “后加载”静叶型线 低压1-6级全部采用“后加载”静叶型。 弯扭静叶片 1-6级全部采用弯扭静叶片 新型动叶型线 低压1-5级采用哈汽全三维叶型代替苏联老叶型 低压部分 末级668动叶片 哈汽公司开发的跨音速叶型，型损小，达国际先进水平。 三元流技术进行流场设计 　复合弯扭：减少二次流损失，提高根部反动度。 　可使低压缸效提高1.8%，未级效率提高5% 末级根部高反动度设计 提高根部反动度达25%，提高运行安全性，增加调峰能力 低压部分 采用自带围带整圈连接结构,叶片按扭转恢复予扭成型,强度振动性能好。在锦州电厂做的流场和动强度试验表明,末级动应力较小，最大为13.6MPa。通过几年的运行考验，表明668mm动叶片是一只性能优良的末级长叶片 低压部分 自带围带 低压各级均自带围带结构： 内斜外平，子午面光顺，整圈连接，安全可靠 焊接隔板 1-6级全部由铸铁隔板改为焊接结构 1-4级为自带围带，5-6级直接焊接） 多齿汽封 1-5级动叶顶部由2片增到4片，未级由原来的自由叶片改为自带围带结构，3片汽封齿 整锻转子 原125MW机组低压缸转子为焊接结构。机组改造后，新的低压转子采用整锻结构 125MW汽轮机结构改造方案 改造后机级分缸以及各回热抽汽口的压力基本不变，保证了原回热系统抽汽管道流速不变，系统不变，通流部分各级焓降、u/Co分配合理，级出口角更接近于轴向，同时改造后机组的推力与原机组基本相同，保证机组安全运行 通流部分现代化改造 提高根径，使速比处于最佳 更换高、中压内缸，更换高、中压外缸。中压缸取消内缸，改为隔板套结构，解决中压缸胀差大和起动时间长的问题 更换前、中轴承箱并采用先进的推拉结构，彻底解决汽缸跑偏、膨胀不畅问题，同时提高机组的调峰能力 高中压缸设计特点 改造后，高压缸仍为双层缸结构 取消中压内 缸改为隔板套结构 中压缸进口段内壁设有隔热护罩。下半夹层设有疏水管，防止夹层积水 改造后高中压缸全部更换，前、中轴承箱由铸造改为焊接结构。前、中轴承箱与外缸采用引进型定中心梁结构，内、外缸法兰为高窄法兰 高中压缸由和径向进汽改为垂直进汽 高中压汽缸支承方式改为下猫爪中分面支承 改造前汽缸 改造后高压通流 解决膨胀不畅和汽缸跑偏问题措施 将1#、2#轴承座处的推拉结构改为定中