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多层薄膜生产工艺 共挤出优点 生产工艺设备 生产工艺控制 多层共挤的优点 多层共挤膜可同时拥有多种包装物理性能 阻隔性能 高强度 热封性能好 降低费用 降低昂贵树脂的用量 尽量使用价格便宜的树脂的用量 共挤出吹塑设备 挤出机（两台以上） 机头 锁模装置 模具 与单层挤出吹塑成型设备相近， 主要差别在于共挤出系统及共挤出机头。 塑料原料1→挤出1→共挤出模头→冷却→牵引 挤出系统 挤出机、输料管 在共挤出时，挤出机必须同时向机头输送几股相同或不同材料的熔融料流 挤出系统最重要的是保证每层熔体流的稳定性和均匀性 共挤出机头 连续式共挤出机头：连续式共挤出机头能连续挤出多层型坯； 储料式共挤出机头：在短时间可挤出大量熔体，适用于较大型制品吹塑； 多头型坯共挤出机头：机头可以一次挤出2～4只型坯，有利于提高多层容器的产量，适于大批量、小容量、多层容器的成型加工。 连续式共挤出型坯机头 固定式连接器型多层共挤出复合平膜模头 多头型坯共挤出机头 多层型坯的控制 多层型坯的控制 型坯机头温度的控制 型坯机头进料速度的控制 多层型坯的控制 重点是保证多层型坯壁厚的控制：单层壁厚和型坯总壁厚的控制。 型坯总壁厚可采用挤出单层型坯的壁厚控制方法； 多层型坯中的各层壁厚控制： 径向调节 在定型组块式共挤型坯机头结构中，可在各层流道出口处的圆周上，通过机头外拧动调节螺栓，从径向调节各层流产间隙与熔体流量。 轴向调节 在定型组块式共挤型坯机头结构中，可在芯轴上对应每层流道的出口处，设置一个节流环，轴向移动芯轴，调节每层流道出口的间隙，来控制各流道的熔体流动。 齿轮传动机构 采用齿轮传动机构的驱动，来调节部分复合熔体层的流动大小。 转动套轴向移动 该方法适用于管套式共挤机头，调节内外层流道出口间隙。调节时，先拆去芯棒与口模，转动套1、2使之轴向移动，分别调节外层与内层流道的出口间隙与熔体流动。 薄膜厚度调整 由膜泡测量仪测厚仪测得薄膜圆周上的厚度分布与设定值进行比较，如某点处薄膜厚了，则对应模处的加热器（见图中的加热元件）通电使该处温度升高一些,从而使该处熔体粘度减少一些，吹胀后该处薄膜的厚度相应薄些。 薄膜厚度调整 除了在模头处安装加热元件外，也有的在风环出风口附近安装加热元件（如图是出风温度可控风环）其对薄膜厚度的调整原理与模头加热元件相似。如薄膜某处厚了，对应的加热器通电使该处出风的温度升高些，薄膜经吹胀拉伸后 的厚度自然也薄些。 型坯机头温度的控制 常用的控制型坯机头温度的方法有如下几种： a、在每个定型组块之间，设置隔热套筒或空气隔热间隙； b、在每个定型组块的外侧加热器与模体之间，设置特殊铜气体，加强加热器向机头内的热输送。 c、在型坯机头内部，设置冷冻介质循环通道，它与模体外侧的加热器结合，使型坯机头能适应熔体温差大的不同材料。 在实际生产操作时，先按基层材料的要求，设定型坯机头的加热温度；再根据功能层和黏结层的熔体性能，进行适当的温度调节。从型坯机头总体来说，提高型坯机头的加热温度，有利于改善型坯各层熔体的熔接缝强度。 膜泡内冷却控制 由膜泡测量仪（绕膜泡旋转）对膜泡的直径大小进行测量，并把信号传送到自动控制系统2进行放大比较，再输出信号控制比例阀3的开度，从而控制鼓风机4的鼓风量，气体由抽气机5抽出，同时利用进气量与排气量之差保持一定的气压实现对膜泡的吹胀，吹胀同时又对膜泡进行冷却。 整套系统均由计算机控制，保证吹膜的稳定性与连续性，除了全自动控制外，该系统还设有手动调整控制方式，用于引膜初始阶段。 （如下页图所示） 膜泡内冷却控制图 共挤出吹塑薄膜生产线的冷却 冷却风环 风环以风机送出的压力空气为冷却介质，对膜泡吹胀（即口模到冷凝线之间）进行冷却，当冷却空气通过风环以一定角度和速度吹向从机头挤出的膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡上大量的热量传递给空气并被带走，使膜泡得到冷却。 冷却风环先后从单风环、双风环到自然风环不断改进与完善。 单风环 主要由进气管、风环体、风口等部分组成。只有一个风口，冷却效果较差。 双风口风环 具有两个风口，冷却效果较好。 型坯机头进料速度的控制 在制坯成型过程中，型坯机头的进料速度，可通过挤出机加料量及挤出速度印证。可以进行一项挤出量测定试验：在挤出机与机头不连接的情况下，采用相同的工艺条件，变换挤出机挤出速度，测定同一种材料在不同挤出机的挤出量，并作好记录。根据测试数据的整理，可以粗略地推算：在不同速度下，各台挤出机的挤出量；在相同速度下，各台挤出机的挤出量之比率，以此来确定多层制品的复合结构中，各