真空浓缩设备-食品加工.ppt

（四）操作不当，一效从何处跑奶？ 操作不当时，物料随一效二次蒸汽分别进入一效加热器壳程和二效加热器壳层，跑到冷凝水中，最后由冷凝水泵排出。这样，不仅造成了物料的损失，而且污染了设备和冷凝水。 （五）热压泵的应用 热压泵又称蒸汽喷射器或蒸汽压缩器，热压泵是将多效蒸发的前一效产生的二次蒸汽再压缩，使其温度及压力上升，再作为前一效的加热源。 在通常的条件下，1kg生蒸汽可将1kg 70℃的蒸汽上升到84℃，1kg生蒸汽吸收压缩1kg二次蒸汽，使其变为高温蒸汽，用于再次加热。结果1kg生蒸汽可蒸发2kg牛乳的水分。这样，安装热压泵等于新增一台蒸发罐的热效率。 二、真空浓缩设备常见故障及原因 （一）真空度低 1、设备或管路的连接处密封不严； 2、形成真空的系统有故障； 3、冷却水的温度较高，冷却水的量少； 4、上下不凝性气体管路部分堵塞； 5、热压泵的工作蒸汽压力过高或喷嘴磨损； （二）管内壁结垢较多（焦管） 1、原料乳不新鲜； 2、进料量不足或短时断料； 3、清洗不彻底； 4、液体分布器的部分小孔堵塞； 5、加热温度过高； 6、管内壁机械损伤。 （三）出料浓度低 1、进料量过多； 2、加热列管结垢； 3、加热蒸汽压力低； 4、蒸发器壳层内冷凝水未及时排出。 5、冷却水混入物料。 （四）倒罐（冷却水进入蒸发器） 1、未按顺序停车。停车时应先破坏蒸发器内的真空，然后再关闭形成真空的系统，以免冷却水倒入罐内； 2、突然断电，未能及时在关闭蒸汽后破坏真空度； 3、冷却水泵出现故障； 4、冷却水进水量太大； 5、抽真空设备有故障。 （五）跑料（物料沿二次蒸汽管路排出） 1、进料量过大； 2、设备内真空度过高； 3、分离器分离效果不好； 4、加热蒸汽温度过高； 5、物料进料时温度过高。 小 结 一）降膜是如何形成的？ 二）为什么节能？ 三）为什么节水？ 四）操作不当，一效从何处跑奶？ 五）真空度低？ 六）管内壁结垢较多（焦管）？ 七）出料浓度低？ 八）倒罐（冷却水进入蒸发器）？ 九）跑料（物料沿二次蒸汽管路排出）？ 1.混合式冷凝器 2.中间冷凝器3.二级蒸汽喷射泵 4.一级蒸汽喷射泵5.启动蒸汽喷射泵 三）工艺特点 1．顺流进料 加热蒸汽和物料的流动方向一致。物料浓度依效序递增。低浓度料液在高温下蒸发，而浓度高，粘度大的料液在低温下蒸发，这对热敏性物料十分有利。 2．连续出料，物料受热时间短。 3．物料预热温差小 物料经三段盘管预热，一段盘管式杀菌，各段物料开始温度及加热温度、最终温度见下表。从表中可见，最高温差为46℃，而且只是在预热温度只有50℃的低温阶段，有利于产品的质量。 预热温度 第一段 混合式冷凝器 第二段 二效加热器 第三段 一效加热器 第四段 杀菌器 加热温度℃ 50 70 83 98 物料开始温度℃ 4 42 62 72 物料最终温度℃ 42 62 72 95 预热温差℃ 46 28 21 26 . 4．节约蒸汽 一次蒸汽消耗量与蒸发量即二次蒸汽量的比值为蒸汽系数，从这台设备技术参数上可以看出500∕1200=0.42 ，扣除物料杀菌所用的蒸汽后，蒸发系数为0.32，即蒸发1kg水分耗用生蒸汽量仅为0.32kg。 5．冷却水耗量低，由于二次蒸汽被充分利用，使冷却水的消耗量大大降低。当进水温度为20℃时冷却水耗量仅为12m3/h，这是由于末效的二次蒸汽的量较少，温度较低。 . 6．将杀菌与浓缩两种工序结合在一起的好处： 1）节约材料，缩小占地面积； 2）避免杀菌乳的再次污染； 3）物料超沸点进料，有利于蒸发的进行； 4）减少了操作人员。 由于双效降膜式蒸发器的工艺特点，从而为生产过程的连续化、自动化创造了有利条件。 7、如下图所示，液体分布器采用盘式折流分配装置。物料进入降膜式蒸发器后如果没有液体分布器，物料就不能均匀地分布到各个加热列管中，就会造成物料在管内局部过热，严重时会造成焦管、堵塞。所以，对于降膜式蒸发器，在蒸发器的上部必须安装液体分布器。 盘式折流液体分配器 1.加热管 2.管板 3.分配盘 4.折流板 5.物料进口 . 8、在一效上部的预热盘管和杀菌器的盘管内设计了内部始终充满物料的“自锁”结构，这样可以避免当发生停电等事故时，因加热蒸汽不能及时关闭，一效上部的预热盘管和杀菌器内温度不能降下来的物料而造成的挂壁、焦管甚至堵塞现象的发生。 9、真空的形成采用国内不多见的双级蒸汽喷射泵，中间用表面（中间）冷凝器串联的双级蒸汽喷射泵。为了在启动时尽快达到所要求的真空度，配有启动蒸汽喷射泵。这种真空装置具有抽气量大、真空度高、安装运行简便、价格便宜、占地面积小等优点。其缺点是要求蒸汽压力较高及蒸汽量稳定。 .