球墨铸铁管生产工艺操作规程.doc

管模工序 工艺操作过程 管模焊接工艺操作规程 焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。 焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。 根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。 将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。 启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。 焊接电流 焊接电压 焊接速度 400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s 将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。 用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。 接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。 接通控制器上的旋转开关。 10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线10～15mm。 11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。 12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。 13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。 14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。 15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出3～4mm。 16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。 17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。 18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，并使管模匀速旋转2小时。 19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。 管模车削工艺操作规程 裂纹及条痕的车削 管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。 装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。 找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。 用百分表找正，精确度在0.2mm之内。 若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。 将有裂纹或条痕的部位切削掉，深度为裂纹的根部，即看不到明显的裂纹为止。 切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。 加工DN80～DN300管模时用闭式中心架。 加工DN350～DN700管模时用开式中心架。 10)车削结束后，清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。 焊层的车削 装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面留3～5mm间隙。 找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧，用百分表找正，精度在0.15mm之内。 若圆柱度超过0.3mm时，需车削外圆。 车削外圆时以内孔中心为基准找正。 车削焊层时，焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸，且从承口到插口为正锥度。 当焊层在插口最外端时，车削尺寸最外边为第二级加工尺寸（S2）,内边为管模内孔邻近尺寸。 管模内磨工艺操作规程 根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。 将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。 检查并修整砂轮。并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。 根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。 先将管模通磨5～6次，然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸情况，每次磨削量在0.2mm。当内孔锥度和尺寸符合要求时，进行自动磨削；若锥度和母线直线度不符合要求时，要采用分段磨削。 磨削锥度时，从承口到插口以每500～600mm为一递增段。 磨削时磨头运转要平稳，避免跳动，若发生跳动应轻扶砂轮杆。 在加工过程中，要随时测量内孔尺寸，插口处要在0～500mm范围内分三段测量，承口要在500mm处测量，内孔直径差不得小于0.5mm，尺寸保证在制造标准的加工级别之内。 承口端用手动砂轮磨削，磨削时要注意保持承口形式不变。 磨削后，内孔表面粗糙度在3.2 —6.3 ，表面无氧化皮及其它杂质。 管模使用后期或得到质量反馈的通知时，管模内壁要加大磨削量，或磨削打点再重复一遍处理，以利提高管子防渗漏性。 管模打点工艺操作规程 根据管模的公称直径，将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。 将需打点的管模装上延长套，吊放在支承滚轮上。 检查并修磨冲锤，保持冲头圆角为R3～R4，并且根据管模的规格，选用适当的打点工具。 首先进行承口打点，方向为从内向外，拆掉导向轮，根据承口的形式，随时调整打点杆的手动支撑滚，保证打点深度，点打到离承口端5～8mm的位置。 装上导向轮并调节双侧支撑。 根据管模规格调整打点杆的进给速度。 调整冲锤与导向轮的相对高度，冲锤在下止点时，其锤尖与导向轮下部边缘的距离为3～5mm。 管模圆柱部分打点时，选用自动打点。 打点规范 加工DN80～DN125管模时，点的直径为1.5～2.5 mm，点的深度为0.15～0.25mm； 加工DN150～DN700管模时，点的直径为2.5～4.0mm，点的深度为0.2～0.35mm； 点与点边缘之间的距离为0