第七章成型零件和模架设计.docVIP

第七章　成型零件和模架设计 压铸模中构成型腔的零件如定模镶块、动模镶块、型芯、活动型芯称为成型零件。一般情况下，浇注系统、溢流排气系统也加工在成型零件上。成型零件的加工精度和质量决定了压铸件的精度和质量。压铸过程中，成型零件直接受到高压、高速金属液的冲击和摩擦，容易发生磨损、变形和开裂，导致成型零件的破坏。因此，设计压铸模时，必须保证满足压铸件的要求，考虑到压铸模的使用寿命，合理地设计成型零件的结构形式，准确计算成型零件的尺寸和公差，并保证成型零件具有良好的强度、刚度、韧性及表面质量。 成型零件的结构及分类 压铸模成型零件的结构可分为整体式和镶拼式。 一、整体式结构 成型部分的型腔直接在整块模板上加工而成，如图７－１所示。 图７－１　整体式结构 整体式结构压铸模的优点是模具结构简单，外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形；压铸件表面光滑平整，没有镶拼的痕迹；便于开设冷却水道。 整体式结构适用于型腔较浅的小型单腔压铸模；生产形状较简单、精度要求不高、合金熔点较低的压铸件的模具；压铸件生产批量较小，可不进行热处理的压铸模。随着加工技术的提高，目前已很少采用整体式结构的压铸模。 二、镶拼式结构 成型部分的型腔和型芯由镶块镶拼，装入模具的套板内加以固定而成。根据镶块的组合情况，可分为整体镶块式和组合镶块式，如图７－２所示。这种结构形式在压铸模中得到广泛应用。 图７－２　镶拼式结构 ａ）整体镶块式　　ｂ）组合镶块式 １－定模套板　２－定模座板　３－导套　４－浇口套　５－组合镶块　６－整体镶块　７－浇道镶块 成型零件采用镶拼式结构的优点是：对于复杂的型腔可以分块进行加工，简化加工工艺，提高模具制造质量，容易满足成型部位的精度要求；能合理使用模具钢，降低模具制造成本；有利于易损件的更换和修理；更换部分镶块，即可改变压铸模型腔的局部结构，满足不同压铸件的需要；拼合处的适当间隙有利于型腔排气。 镶拼式结构的缺点是：镶块拼合面过多会增加装配时的困难，且难以满足较高的组合尺寸精度；镶块拼合处的缝隙易产生飞边，既影响模具使用寿命，又会增加压铸件去毛刺的工作量；另外，还会使模具的热扩散条件变差。 随着电加工、冷挤压等模具加工新工艺的发展及模具加工技术的不断提高，压铸模复杂型腔加工的难度逐渐得到克服。因此，在加工条件许可的情况下，除了为满足压铸工艺要求，如排除深腔内的气体或便于更换易损部分而采用组合镶块外，其余应尽可能采用整体镶块。 镶拼式结构适用于型腔较深、形状较复杂、单型腔或多型腔的较大形的压铸模。 三、镶拼式结构的设计要点 镶拼式结构的设计要点如下： 便于机械加工，以保证成型部位的尺寸精度和组合部位的配合精度。其结构形式见表７－１。 保证镶块和型芯的强度及提高镶块、型芯与模块间相对位置的稳定性。其结构形式见表７－２。 镶块及型芯不应有锐角和薄壁。以防止镶块及型芯在热处理及压铸生产时产生变形和裂纹。其结构形式见表７－３。 镶拼间隙处产生的飞边方向应与脱模方向一致，有利于压铸件脱模。其结构形式见表７－４。 便于更换和维修。镶块和型芯的个别凸凹易损部分、圆弧部分以及局部尺寸精度要求高的成型零件，以及受金属液直接冲击的部位，应设计成单独的镶块以便于及时更换和维修。其结构形式见表７－５。 不影响压铸件外观，便于去除飞边。设计镶块和型芯时，应尽可能减少在压铸件上留有镶拼痕迹，以免影响压铸件外观。镶块的拼接位置应选择在压铸件的外角上，便于去除飞边，保持压铸件表面平整。其结构形式见表７－６。 表７－１　便于机械加工的结构形式 镶块类型 推　荐　结　构 不　合　理　结　构 图　　例 说　　明 图　　例 说　　明 　　环型斜面台阶圆型芯 　　型芯和镶套的内、外径及斜面均可在热处理后进行磨削，易于研光，保证精度 　　环型斜面台阶及相关型芯的外径难以机械加工成型，只能钳工成型，劳动强度高，精度低 　　直角较深的型腔 　　穿通的凹槽可以在热处理后进行磨削，易于研光　　 　　Ａ面构成的直角处深腔难以机械加工，最后精加工必须用钳工修整，工作量大，且精度难以保证 　　两端小，中间大的半圆形型腔 　　分两件组合后，型腔便于机械加工 　　中间部位半圆形截面的型腔Ａ处不易机械加工 　　异形圆弧形型腔 　　弧形环槽由镶块构成，可以在热处理淬硬后磨削 　　Ａ处弧形环槽机械加工困难 　　环形型芯内的球体镶块 　　环形套与球形型芯由镶块组合 　　环形型芯内的球体难以机械加工 　　Ｃ形深腔局部镶块 　　型腔由圆形的深腔与局部突出的型芯所组成，加工方便 　　Ｃ形深型腔用一般的机械加工难以成型 表７－２　提高强度和相对位置稳定性的结构形式 镶块类型 推　荐　结　构 不　合　理　结　构 图　　例 说　　明 图　　例 说　　明 　　细长型芯 　　型芯的一