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第三章 防火防爆措施 第一节 防止可燃可爆系统的形成 第二节 生产过程工艺 参数的安全控制 第三节 火灾爆炸事故蔓延扩散的限制措施 第四节 消防设施 第一节 防止可燃可爆系统的形成 燃烧三要素 1.控制可燃可爆物质 1.1 取代或控制用量(釜底抽薪) 在生产过程中不用或少用可燃可爆物质，比如用不燃或不易燃的有机溶剂CCL4或水取代容易燃烧的苯、汽油等；根据工艺条件选择沸点较高的溶剂，如沸点在110℃以上的液体，在常温下使用，通常不易形成爆炸浓度。 1.2 加强密封(防止泄露) 为防止易燃气体、蒸汽或可燃性粉尘与空气形成爆炸性混合物，应设法使生产设备和容器尽可能密闭操作。对具有压力的设备，应防止易燃物泄露与空气形成爆炸浓度。对真空设备，应防止空气漏入达到爆炸极限。开口容器不允许储存易燃液体。不耐压容器不允许储存压缩气体和加压液体。 1.3 注意通风排气(将可燃气体送出该区域,降低浓度) 必须保证易燃易爆有毒物质在厂房生产环境中的浓度不超过最高允许浓度。设备的一切排气管都应伸出屋外，高出附近屋顶。排气不应造成负压，也不应堵塞，如排除蒸汽遇冷凝结，则放空管还应考虑有加热蒸汽保护措施。 1.4 惰性化(使可燃气体中氧气浓度低于最小氧气浓度) 在可燃气体或蒸汽与空气的混合气体中冲入惰性气体。 1.5 工艺参数的安全控制(详见第二节) 2. 着火源及其控制 引起火灾爆炸事故的能源主要有明火、高温表面、摩擦和撞击、绝热压缩、化学反应热、电气火花、静电火花、雷击和光热射线等。在有火灾爆炸危险的生产场所，对这些着火源都应引起充分的注意，并采取严格的预防措施。2.1 明火生产用火:燃油\燃料\电加热\蒸汽\过热水\喷灯\油浴\切割\烟囱\车辆排气管非生产用火:取暖\焚烧\吸烟设立禁火区/动火必须有动火证/动火前进行动火分析/人进入罐塔内注意含氧量分析 1992年9月6日10时许，江苏省溧阳一家安装工程公司施工队承担该炼油厂的成品油罐区大修工程接近尾声，只剩燃料油罐区107号、108号罐罐下部焊接油品进料管线等大约1天的工作量。14时40分，该炼油厂技术科工程师盛某到该罐区了解施工情况，在该罐区108号罐西边对施工队长沈某说：“107号、108号罐里有油，焊接管线必须办理动火手续，该用锯弓的地方就用锯弓”。沈某口头完全同意，实际却并未去办理动火票，而是继续动火至当天下午收工。由于焊接任务没接。焊工庄某（男，22岁）、铆焊工宋某（男，23岁）在108号罐西1米处开始焊割该罐爬顶管线（油管线）。宋某在旁边帮忙，焊割工作由庄某实施。大约焊割1分多钟，108号罐顶部开始冒白烟，爬顶线管内发出“扑扑”、“刺拉”的声音。正在该罐西边5米远处给管线包岩棉的河南夏邑防腐保温公司施工队的李某见此险情，起身就跑，与其一起施工的曹某随之起跑，跑出仅3、4步，油罐即发生爆炸。宋某由于顺风向跑进火区，被烧死，其余人员虽然跑出了火区，但均被不同程度烧伤，其中1人于9月10日凌晨死亡。 3．事故原因 事故发生的直接原因：经广泛的调查取证和技术鉴定，最终认定这起事故发生的直接原因是：安装工程公司工程处的庄某使用电焊焊割108号罐爬顶管线，电焊火花引燃爬顶管线内的可燃气体发生微爆，能量迅速积聚。由于该罐总罐容200米3，只存有约30米3的轻污油，还有约170米3的空间，在炎热的天气下，形成爆炸性混合气体，并达到爆炸根限，一遇到来自爬顶管线的高热能量，立即发生剧烈爆炸。 1986年4月11日，位于美国宾夕法尼亚的内维勒岛的USS化学公司的马来酸酐厂发生了火灾，使该厂暂时失去一半的生产能力。 据USS称，爆炸和火灾发生在工厂的蒸馏装置，附近的不明火源引燃了二甲苯，并迅速蔓延到马来酸酐贮罐。 1993年10月21日下午3点钟，江苏某石化公司炼油厂油品分厂半成品车间无铅汽油罐区操作工在开启310号汽油罐出口阀作循环调合时，误开了311号汽油罐出口阀，造成了311号罐内汽油打人已经满罐但人口阀处于开启状态的310号罐，下午近6：00，310号罐浮顶被顶破，汽油大量外冒、气化、扩散、流淌后，油蒸气遇罐区公路上行驶的手扶拖拉机排气管火星爆炸燃烧，万吨油罐冒起了冲天大火，罐顶、罐区、阀门、沟管、山林同时多火点烧成一片，燃烧面积达23437．5m2。现场2人死亡(其中1名是农民工)，直接经济损失38．96万元。 310号罐汽油冒顶扩散后，是什么能量(着火源)引燃了可燃混合气体，也是专家组要论证确定的难题之一。当时，对着火源有两种存在的可能，一种是驾驶通过罐区公路的手扶拖拉机排气管冒出的火花，还有一种认为是静电所致。专家组通过认真分析论证，同意了消