第5章 材料的断裂.ppt

第四章 材料的断裂 金属的断裂 机件的三种主要失效形式：磨损、腐蚀、断裂。 其中断裂的危害最大。 断裂：又可分为完全断裂和不完全断裂。 完全断裂：在应力（或兼有热或介质）作用下，金属材料被分成两个或几个部分。 不完全断裂：只是内部存在裂纹。 研究金属断裂的宏、微观特征、断裂机理（裂纹的形成与扩展）、断裂的力学条件及影响断裂的内外因素，对于设计和材料工作者进行机件安全设计与选材十分必要。 一、断裂的类型 一、断裂的类型： 断裂过程大都包括裂纹的形成与扩展两个阶段。 按照不同的分类方法，将断裂分为以下几种： 1）按宏观塑性变形程度：韧性断裂、脆性断裂。 2）按裂纹扩展途径：穿晶断裂、沿晶断裂。 3）按断裂机理分类：纯剪切断裂、微孔聚集型、解理断裂。 4）按断裂面取向分类：正断；切断。 （一）韧性断裂与脆性断裂 1）韧性断裂 光滑拉伸试样断面收缩率 5%为脆断； 5%为韧断。 韧性与脆性随条件改变，韧性与脆性行为也将随之变化。 1）韧性断裂： 材料断裂前及断裂过程中产生明显宏观塑性变形的断裂。 特点： 1）断裂有一个缓慢撕裂过程，且消耗大量塑性变形能。 2）断裂面一般平行于最大切应力并与主应力成45°角。 3）断口呈纤维状，灰暗色。 4）典型宏观断口特征呈杯锥状。 如：中、低强度钢光滑圆柱试样在室温下的静载拉伸断裂。 杯锥状断口 杯锥状断口：有纤维区、放射区、剪切唇（断口三要素）。 影响这三个区比例的主要因素是材料强度和试验温度。 一般地，材料强度提高，塑性降低，则放射区增大； 试样尺寸加大，放射区增大明显，而纤维区变化不大。 杯锥状断口形成过程 光滑圆试样受拉伸力作用达到最大后，在局部产生缩颈； 试样中心区应力状态由单向变为三向；难于塑性变形； 纤维区：裂纹扩展速率很慢，当裂纹达到临界尺寸后就快速扩展面形成放射区。 放射区：裂纹快速、低能撕裂形成的，有放射线花样特征。 放射线平行于裂纹扩展方向，垂直于裂纹前瑞(每一瞬间)的轮廓线，并收敛于裂纹源。撕裂时塑性变形量越大，则放射线越粗。 对几乎不产生塑性变形的极脆材料，放射线消失。 温度降低或材料强度增加，因塑性低，放射线变细或消失。 剪切唇：拉伸断裂的最后阶段形成锥杯状的剪切唇。 剪切唇表面光滑，与拉伸轴呈450，是典型的切断型断裂。 2）脆性断裂 2）脆性断裂：材料断裂前基本不产生明显宏观塑性变形，无明显预兆，表现为突然发生的快速断裂，故具有很大危险性。 特点：断裂面一般与正应力垂直，断口平齐而光亮，常呈放射状或结晶状。 矩形截面板状试样脆性断口可见“人字纹花样”。 人字纹放射方向与裂纹扩展方向平行，其尖顶指向裂纹源。 （二）穿晶断裂与沿晶断裂 （二）穿晶断裂与沿晶断裂： 穿晶断裂：裂纹穿过晶内，可韧性断裂、也可脆性断裂。 沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展，多为脆断，断口呈冰糖状。 如应力腐蚀、氢脆、回火脆性、有些淬火裂纹、磨削裂纹等。 沿晶断裂原因：晶界上的一薄层连续或断续脆性第二相、夹杂物，破坏了晶界的连续性；或杂质元素向晶界偏聚等引起。 （三）正断与切断 （三）正断与切断（按断裂面取向或作用力方式） 正断：断裂面垂直于最大正应力σmax ； 切断：沿最大切应力τmax 方向断开、与最大正应力约呈450。 注意：正断不一定就是脆断，也可有明显塑性变形。但切断是韧断，反过来韧断就不一定是切断。 （四）纯剪切与微孔聚集型断裂、解理断裂 （四）纯剪切与微孔聚集型断裂、解理断裂： 1）剪切断裂： 金属材料在切应力作用下，沿滑移面滑移分离而造成的断裂。 分为纯剪切断裂和微孔聚集型断裂。 纯剪切断裂：(滑断)完全由滑移流变造成断裂，某些纯金属尤其是单晶体金属可产生。 2）微孔聚集型断裂 2）微孔聚集型断裂：（纯剪切断裂另一种形式） 通过微孔形核、长大聚合而导致材料分离，是韧性断裂的普遍方式。 宏观断口：常呈现暗灰色、纤维状， 微观断口特征：则是断口上分布大量“韧窝”。 微孔聚集型断裂 微孔形核：大多通过第二相(夹杂物)碎裂或与基体界面脱离，并在材料塑性变形到一定程度时产生的。 微孔长大：随着塑性变形进行，大量位错进入微孔，使微孔逐渐长大。 微孔聚集型断裂 （1）微孔形核和长大 微孔聚集断裂过程：微孔成核、长大、聚合、断裂。 微孔成核：大多通过第二相或夹杂物质点破裂，或第二相或夹杂物与基体界面脱离。是在断裂前塑性变形到一定程度时产生的。 （2）微孔成核的位错模型 （2）微孔成核的位错模型： a）位错运动遇到第二相时，将绕过并在其周围形成位错环。 b）位错环在外加应力作用下，于第二相质点处堆积。 c）位错环移向质点与基体界面，即沿滑移面分离而成微孔。 f、g）若考虑位错可在不同滑移面上运动而堆积，则微孔可因一个或几个滑移面上位错运动而形成，并借其它滑