TPM-全员设备管理与维护实务课件.ppt

建立设备巡检管理制度 建立监督检查管理制度 建立定期维护工作管理制度 使 设备处于 状态 强化设备管理的三种状态 实行“保证必修设备、兼顾可修设备和保养不修设备”的定修管理思路。 为了确保计划检修的质量，在每次计划检修时安排专业技术人员对设备的缺陷、检修用备件以及检修过程进行跟踪和质量监督，并对试车参数进行归档记录备查，试车完成后由运行人员签字认可。 一旦出现抢修人力不足时，由值长和当班班长共同从相关岗位抽调技术力量和生产骨干进行补充，这样可缩短抢修时间，提高检修速度，对保证生产系统稳定运行起到积极作用。 使 设备 处于 状态 通过操检合一的基本培训和基本检修技能训练，使操作人员具备检修能力，不仅解决了检修力量不足问题，而且操作人员独立承担检修工作，缩短了检修周期，提高了效率，同时提高了操作人员素质，为设备投运后得到更好维护打下基础。 建立全员检修管理制度 建立抢修互动协作管理制度 建立质量监督保证制度 建立系统化定修管理制度 强化设备管理的三种状态 强化设备管理的三种状态 使 设备处于 状态 避免备用设备失去备用作用和保护功能。 根据不同设备开展有关事故应急设备和生产备用设备有计划、按周期进行的试验，对其完好性进行确认，并作好忘记录，保证备用设备完好。 通过加强设备的基础管理，可以基本实现运行设备处于受控状态、检修设备处于计划状态、备用设备处于完好状态，使企业设备管理水平得以提高，生产状况保持稳定。 如何制定设备维护保养制度 案例:某三资企业设备管理的制度 设备管理考核指标体系 设备管理考核指标体系及其系统思考 个别改善的进行方法 生产活动16大LOSS与个别改善 PM分析法 个别改善活动的展开步骤 第五讲 TPM之个别改善活动 个 别 改 善 的 进 行 方 法 1.故障损失 5.短暂停机?空转损失 6.速度下降损失 7.不良?手工修正损失 2.换模换线?调整损失 10.动作损失 12.物流损失 3.刀具交换损失 8.SD损失 13.测试调整损失 14.成品率损失 9.管理损失 11.编成损失 4.暖机损失 15.能源损失 16.模具?治工具损失 作业效率低 决定主题选定顺序条件　 需求较多者 可能会产生较大效果者 约３个月就可改善者 IE手法 QC手法 VE手法 其它 水平展开 故障分析手法 PM分析 机能停止 功能降低 16大损失 ●生产现场管理者（Leader） ●生产技术 ●设计 ●保养幕僚 ●瓶项工程 ●损失较大 ●水平展开效果较大 ●设备、生产线、工程为对象 ●使它与自主保养示范设备一致 在主题别项目活动中，向16大零损失挑战 计划保养体制 自主保养体制 提高使用 信赖度 防止再发： 标准 重新检讨 提高设备效率 提高设备 固有的 信赖度 个别改善 项目活动 决定主题 制作推动 计　　划 16大损失 掌握确认 项目小组 组　　成 示范设备设定 品质保养体制 管理、间接部门的效率化体制 生产活动16大LOSS与个别改善 (13) 測定調整Loss 价值 运转时间 纯工作工时 有效工时 负荷工时 负荷时间 运转时间 纯运转时间 投入工时 投入时间(日历) 计划停止 (8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss (3) 更换品种Loss (4) 初期效率Loss 其他停止Loss (5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss 计划停止 性能Loss 不良Loss 价值工时 (生产量,工时) (9) 管理Loss (10) 動作Loss 有效ENERGY 良品重量 良品数量 投入ENERGY 材料投入(数量、重量) (7) 不良修理Loss 不良Loss 初期效率Loss CUT Loss 收缩Loss 添加Loss (14) 效率Loss (12) 物流Loss (11) 編制Loss (15) Energy Loss (16)模具/器工具Loss [单位成本的效率化] 阻碍单位成本效率化的3大LOSS 每人(工时)的良品生产数 材料 ENERGY 每小时的良品生产数 等待指示的Loss 等待材料Loss 设备停止Loss 设备性能Loss 方法顺序Loss 技能/士气Loss 编制Loss 自动化转换 Loss 初期效率Loss 超负荷Loss 散热Loss 阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工时 经过时间 阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S 清扫检查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 确认质量 (调整测定) 设备 人 作业Loss 工时 編制Loss 工时 差错Loss 工时 停止Loss 个别改善