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TPM现场领导干部课程培训
TPM現場領導幹部課程 講師:許石城 財團法人中衛發展中心TPM部 課 程 大 綱 一、何謂TPM 二、設備效率化改善 三、向零故障挑戰 四、自主保養進行方法 五、個別改善進行方法 六、設計、保養、生產的合作體制 七、結語 第 一 章 何 謂 T P M TPM的歷史沿革(日本PM變化的沿革) TPM的定義(全公司的TPM) TPM的特色 TPM推進組織 TPM的目標 設備的損失架構 TPM的有形效果 P……附加價值生產性1.5~2倍 .突發故障件數 ~ .設備總合效率1.5~2倍 Q……工程不良率原來 、客訴 C……製造成本減低30% D……製品、半成品(在製品)庫存減少 S……零停工害、零公害 M……改善提案件數5~10倍 TPM的無形效果 1.因自主管堙的徹底實行,員工都變成具有「自己的設備更由自己來維護」的精神。 2.因實現了零故障、零不良,使得員工有了只要去做就可達成的自信心。 3.原來到處都是油污、切削粉屑的污垢的工作場所變成非常的乾淨,成為愉快舒適有士氣的工作場所。 4.給來工廠參觀的人,留下良好的企業形象,並與營業活動的訂貨量有密切的影響。 TPM5大支柱 TPM8大支柱 第 二 章 設 備 效 化 改 善 7大損失與生產之關係 設備總合效率之七大損失與設備總合效率的關係 設備總合效率的計算方法 A:一班的實際工作時間=60分×8小時=480分 B:一班的計畫停工時間=20分 C:一班的負荷時間=A-B=460分 D:一班的停工損失時間=60分 E:一班的稼動時間=C-D=400分 G:一班的生產量=400個 H:良品率=98% I:理論基準時間=0.5分/個 J:實際週期時間=0.8分/個 F:實際加工時間=J×G=0.8×400 T=時間稼動率= ×100= ×100=87% M=速度稼動率= ×100= ×100=62.5% N=淨稼動率= ×100= ×100=80% L=性能稼動率=M×N×100=0.625×0.800×100=50% 設備總合效率=T×L×H×100=0.87×0.50×0.98×100=42.6% 突發損失與慢性損失 慢性損失的背景 慢性損失的原因 慢性損失改善的進行方式 第 三 章 向 零 故 障 挑 戰 故障的定義與語源 故 障 的 種 類 劣 化 的 種 類 零故障之基本觀念 .設備是人們使之故障的。 .人們的觀念或行動-改變,即能使設備達成零故障。 .應把”設備必會的觀念”改變為 ”不使設備故障” ”能做到零故障” 達到零故障的原則 潛 在 缺 陷 之 分 類 生產部門之故障對策項目 保養部門之故障對策項目 第 四 章 自主保養進行方法 需要實施自主保養的背景 對設備專精的從業人員 對設備專精的操作人員之四個階段與自主保養 自主保養展開的步驟 自主保養展開的步驟 診 斷 流 程 診 斷 流 程 自主保養的展開步驟中人和設備之相互關係 自主保養的展開步驟中人和設備之相互關係 活動管理板的記載項目(例) 活動管理板的記載項目(例) 管 理 板 的 內 容 管 理 板 的 內 容 小組會議的10項信條 1.時間要短,但次數要多。 2.每人一個角色,全體人員分擔工作,全體人員專心自己的工作。 3.一邊進行並一邊將重點記錄於黑板上。 4.敞開心境說。 5.用心傾聽。 6.不注重形狀。 7.不要獨佔發言。 8.發言不可不著邊際。 9.虛心接受反對意見。 10.在熱烈討論中產生意見。 小組會議中領導者的10項重點 小組會議中領導者的10項重點 小組會議中領導者的10項重點 圈活動報告書(例) 圈活動報告書(例) 傳達教育和One-Point Lesson 傳達教育和One-Point Lesson One.Point Lesson的種類 自主保養成功的關鍵點和現場領導人員的檢查點 第 五 章 個別改善進行方法 個別改善的進行方法 錯誤的故障對策 零故障的五大對策 零故障的五大對策 零故障之基本觀念 .設備是人們使之故障的。 .人們的觀念或行動-改變,即能使設備達成零故障。 .應把”設備必會的觀念”改變為 ”不使設備故障” ”能做到零故障” 達到零故障的原則 正確的故障分析 所謂的PM分析 PM分析的由來如下所示。 現 象 Phenomena(non) 物理的 Physical 機 構 Mechanism 關連性(設備、材料、 Machine, Material, 方法、人) Method, Man PM分析即是取其頭一個字母組成,並以以下之步驟進行 為什麼要做PM分析 1.以往使用手法之缺點 ◎對現象的確認和層別不充分 .以錯誤的要因做假設,進行對策 ◎對
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