TPM活动简介.ppt

* TPM 活动简介 Total Productive Maintenance全面性生产保养 Total Productive Management全面性生产管理 一、TPM的发展 TPM于1971年提倡于日本，在刚有TPM一词时，仅以狭义的观点局限于生产部门的TPM活动，在1989年之后其定义转为广义的由生产部门展开至全公司的TPM；活动对象也由以设备为中心扩大到生产系统全体。损失的消除预防，也由设备的潜在损失提升到生产系统全体的潜在损失，整个活动也由赚钱的生产体制进化成赚钱的经营体制。亦即，活动也充实为从排除阻碍生产效率的要因到排除阻碍经济利益的要因，整个TPM也已成长为建立追求公司经营事业，经营真正利益的体制所无法欠缺而存在的。 一、TPM的发展 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。 我们知道，日本的现场管理是世界上最出色的，原因在于日本工厂里，改善（“改善”一词的日语发音是KAIZEN）活动无处不在，TPM活动就是其中最受关注而且最有成效的改善活动方法之一。 广泛开展的TPM活动（全员参与的改善活动）是从美国的PM（生产性保全或预防保全）演变过来的。 上个世纪50年代前后，美国设备制造业空前发展，在设备制造业内广泛开展各类设备保全活动，诸如设备的生产性保全活动（Productive Maintenance）或预防保全活动（ Preventive Maintenance）等等。这些保全活动习惯地被人们称之为PM活动。 上个世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实PM活动内容。上个世纪60年代末，日本为了促进PM活动的普及，设立了PM奖。 1971年。丰田汽车公司属下的一个关联企业。既日本电装（主要生产电气零部件）公司在开展PM活动过程中，对PM活动进行了发展，并首次提出了TPM概念，并以卓越的TPM成果摘得了当年的PM奖。TPM中的T就是TOTAL的首字母，即全员参与的意思。 二、TPM与TQM、JIT的关系 1、TPM——全员生产维修体制 它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体 成员参与为基础的设备保养、维修体制。 设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健 和治疗体系。 2、TQM（TQC）——全面质量管理体系 它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础， 以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理 体系。 有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化 和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。 3、JIT（JUST IN TIME）——适时管理 也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品 或中间产品“。 如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小 的能量，完成最佳的工作。 三、活动范围 接单 出货 (销售) 制造现场 生产制程 商业流程 TPM PART II 保养 品质保证 成本管理 物流服务 制造 生产设计 生产管理 开发、设计 营业、研究 采购、人事 TPM PART III TPM PART I 四、TPM基本理念 （1/2） 1.建立赚钱的企业体制 ─追求经济性、零灾害、零不良、零故障 2.预防哲学(防范于未然) ─MP(Maintenance Prevention)保养预防 ─PM(Preventive Maintenance)預防保养 ─CM(Corrective Maintenance)改良保养 以損失为切入点，实现真正有价值的工作。 设备在导入设计阶段，纳入保养情报、新技术，考量信赖性、保养性、经济性、操作性、安全性，以减少保养费与劣化损失的活动 维持设备的健康状态，进行预防劣化的日常保养，及进行早期复原劣化整备与修理。 定期保养周期较短、劣化周期较短或差距较大、事后保养故障次数多、故障修理費用庞大为对象设备，进行设备的改良与改善。 四、TPM基本理念（2/2） 3.全员参与 ─组织重复小集团、现场操作员的自主保养 4.现场现物主义 ─使设备与工作达到应有的状态，建立目视管理、干净的职场 5.自动化无人化 ─与实际需求能直接连接的富弹性的生产手法 五、效率与设备损失的关系（1/2） 设备 七大损失 负荷时间 稼动时间 净稼动时间 价值稼动时间 不良损失 性能损失 停止损失 1)故障 2)换模换线调整 3)刀具调整 4)开机暖机 5)短暂