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企业内部物流技术 1 MRP技术 自从20世纪60年代产生以来，MRP经历了一个由基本MRP(又叫MRPⅠ)、到闭环MRP、再到MRPⅡ、再到MRPⅢ的发展过程。这是一个丰富、而波澜壮阔的发展历程。 一对订货点技术的评价 从20世纪20年代末到60年代，订货点技术一直作为一种唯一的物资资源配置技术得到广泛深入的研究和应用，已经形成了一套完整的理论体系和应用方法体系。它的基本理论和基本方法一直到现在还仍然有生命力，特别适合用于用户未来需求量连续且均匀稳定的情况。甚至在后来发展起来的MRP技术中，也还借鉴应用了订货点技术的思想和方法。 订货点技术的基本特点是： 不能预先确切知道用户未来的需求。 根据预测制定订货策略，以预防性储备来等待日后随机性需求。 订货点技术的最大缺点是它库存量太高，库存风险大。这可以从下面的例子看出。 表2.1 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 需求量 20 0 0 0 20 0 0 0 0 20 假设预测出未来的平均周需求量为6个单位，订货提前期为1周，算出的订货点为10，订货批量为35。而实际发生的需求量如表2.1：第一周订货进货35，用去20，还剩15，第2、3、4周不需要，所以第一周剩下的15要空存放3周，到第5周却需要20，产生缺货量5，这一周库存量下降到订货点以下，要发出订货，订35， 到第6周货物到达。这订进的35单位货物，又要空存放到第9周，第10周才有需求。可见这种不均匀的需求，造成了既积压，又造成了缺货，这是最不利的情况。 订货点技术的另一个缺点是它不适用于相关需求。即它在满足某个用户的需求时，不考虑它和别的需求的相关关系。因此企业内部生产各环节、各工序间的需求物料的配置供应，一般不能直接用订货点技术来完整地实现。 二MRP的思想原理 1、MRP的产生 1965年美国J. A. 奥列基博士（Dr. Joseph A. Orlicky）提出独立需求和相关需求的概念，并指出订货点法只适用于独立需求物资。加之六十年代计算机应用的普及和推广，人们可能把计算机应用到制定生产计划，美国生产管理和计算机应用专家Oliver W. Wight George W. Plosh首先提出了物料需求计划MRP(Material Requirement Planning)，IBM公司则首先在计算机上实现了MRP处理。 2、基本MRP的思想原理 MRP基本的思想原理是，由主生产进度计划(MPS)和主产品的层次结构逐层逐个地求出主产品所有零部件的出产时间、出产数量。把这个计划就叫做物料需求计划。其中，如果零部件靠企业内部生产的，需要根据各自的生产时间长短来提前安排投产时间，形成零部件投产计划；如果零部件需要从企业外部采购的，则要根据各自的订货提前期来确定提前发出各自订货的时间、采购的数量，形成采购计划。确实按照这些投产计划进行生产和按照采购计划进行采购，就可以实现所有零部件的出产计划的实现，从而达到物资资源合理配置的目的，保证主产品出产的需要。 主生产进度计划 MPS 主产品结构 物料需求计划 库存状态 清单BOM MRP 文件 制造任务单 采购订货单 图2.1 MRP逻辑原理图 MRP的逻辑原理如图2.1所示。由图可以看出，物料需求计划MRP是根据主生产进度计划（MPS）、主产品的结构文件（BOM）和库存文件而形成的。 主产品就是企业用以供应市场需求的产成品。例如汽车制造厂生产的汽车，电视机厂生产的电视机，都是各自企业的主产品。 主产品的结构文件BOM(Bill of Materials)主要反映出主产品的层次结构、所有零部件的结构关系和数量组成。根据这个文件，可以确定主产品及其各个零部件的需要数量、需要时间和它们相互间的装配关系。 主生产进度计划MPS(Master Production Schedule)，主要描述主产品及其有由其结构文件BOM决定的零部件的出产进度，表现为各时间段内的生产量，有出产时间、出产数量，或者装配时间、装配数量等。 产品库存文件，包括了主产品和其所有的零部件的库存量、已订未到量和已分配但还没有提走的数量。制定物料需求计划有一个指导思想，就是要尽可能减少库存。产品优先从库存物资中供应，仓库中有的，就不再安排生产和采购。仓库中有但数量不够的，只安排不够的那一部分数量投产或采购。 由物料需求计划再产生产品投产计划和产品采购计划，根据产品投产计划和采购计划组织物资的生产和采购