第六章 复合模精品.pptVIP

第六章 复合模 第一节 概述 第二节 复合模设计示范 第一节 概述 前几章介绍了各种单工序冲压模具的设计方法，在实际生产中常常将几个单工序冲压过程集中于一套模具来完成，这种在一副模具上、在冲床的一次行程中，在同一工位上完成两种或两种以上冲压工序的模具称为复合模。 一、复合模的特点 1、生产效率成倍提高 2、提高冲压件的质量 复合模的同心度误差在±0.02 ~ ±0.04mm以内。 3、对模具制造精度要求较高 由于复合模要在一副模具中完成几道冲压工序，故模具结构一般比单工序模复杂，而且各零部件在动作时要求相互不干涉、准确可靠。这就要求模具的制造精度较高。因此模具的制造成本也就提高了，制造周期相对延长，维修也不如单工序模简便。 二、复合模的种类 按复合工序的性质分类，复合模有以下几种： （1）冲裁类复合模 如落料、冲孔复合模、切断、冲孔复合模等。 （2）成形类复合模 如弯曲复合模、复合挤压模等。 （3）冲裁与成形复合模 如落料、拉深复合模、冲孔、翻边复合模、拉深、切边复合模、落料、拉深、冲孔、翻边复合模等。 按卸料方法分类，复合模有可分为： 顺装与倒装两种。 三、选择复合模的原则 1、生产批量 大批量更适合使用复合模。 2、冲压工件的精度 当冲压工件的精度与同轴度要求高；形状复杂，重新定位可能产生较大加工误差的冲压工件，应考虑采用复合模。 3、复合工序的数量 一般复合模的复合工序数量在四工序以下，更多的工序将导致模具结构过于复杂，同时模具的强度、刚度、可靠性也将随之下降，制造及维修更加困难。 在分析冲压件的特点，确定是否采用复合模时，可参照以上原则及表2-8、表2-9综合进行考虑。 四、复合模设计要点 从设计本质与单工序模无区别，但根据实际经验，需注意以下几个问题： 1、曲柄压力机的许用压力曲线与复合模压力曲线的关系 对于单工序冲压加工，冲压力曲线不能超过曲柄压力机许用压力曲线，否则设备会因超载而损坏。对复合模加工也应满足这一要求。 但由于复合冲压时所用压力机的行程中有更大比例的工作行程，这样就容易造成超载。尤其是对落料、拉深复合模，落料在先，拉深在后，落料力一般较大，拉深力较小，而设备压力曲线的变化趋势则相反，所以极易产生超载，如右图。因此在选择设备时要特别注意。 2、复合模中凸凹模的设计 在复合模中最具特点的模具零件是凸凹模。由于凸凹模的壁厚是由冲压工件的尺寸形状决定的，而凸凹模的壁厚从强度上要求不能过薄，否则模具寿命太短。因此凸凹模的壁厚在设计时必须进行校核，使之大于壁厚值。最小壁厚值一般由经验定。 并且，当凸凹模装于上模时（正装复合模），内孔不积存废料，凸凹模受到的胀力小，此时最小壁厚可小一些，其值m可按式（2-27)确定.当凸凹模装于下模时（倒装复合模），凸凹模孔口中积存有废料，孔口授胀力大，此时最小壁厚要大些。其值m见表6-1。 3、复合模中的卸料、推件装置 在复合模中由于有较多的动作要在冲床的一次行程中完成，为简化模具结构，通常将一些辅助动作，如卸料及推件，采用弹性装置来完成。同时弹性装置也可使冲压工件在整个冲压过程中始终受到压力，而冲压工件的平整度更好。 4、复合模选用的模架 由于复合模的精度较高，故复合模的模架也应选用精度较高的模架。滚珠式模架相对于滑动式模架具有导向精度高寿命长的优点，因此常选用滚珠式模架。 模架中的模座也长选用钢板模，以代替普通的铸铁模座。 对要求精度高的复合模，可采用球面浮动模柄，以减小冲压设备或模具安装时的误差对模具的不利影响。应当注意的是，当采用浮动式模柄时，导柱不能离开导套，否则可能产生严重的机床和人身事故。 5、复合模工作部分零件的材料选用 复合模的工作部分零件应选用加工性较好的材质，如应选用：耐磨性好、淬透性高、热处理变形小的材料。 第二节 复合模设计示范 一、落料、冲孔、弯曲复合模 工件名称：盖板 生产批量：大批量 材料：Q235-A钢，厚度t=3mm 工件简图：如右图所示 1、冲压工件的工艺分析 一般对于这样的工件， 通常采用先落料、冲孔，再弯曲的加工方法。由于批 量大，考虑将三道工序放到一起进行。 将三道工序复合在一起，可以有以下两个不同的 方案：1）先落料，然后冲孔和弯曲在同一工步； 2）落料、冲孔为同一工步先完成，然后进行弯曲。 采用方案1），不易保证长度尺寸 的精度，而且易使内孔冲头磨损，降低模具寿命。经分析、比较确定用方案2）。