石化公司质量健康安全环境风险评价报告.docVIP

大庆石化公司质量健康安全环境管理体系文件 DPC·QHSE04·02·10·034-2003 风险评价报告 编制：何东凯 审核： 批准： 2003年3月 20日 编制 2003年3月 26日 实施 大庆石化公司化肥厂 前 言 当今世界，科学技术和工业生产迅猛发展，给人类的生活提供了巨大的物质产品，提高了人类生活质量。但是大生产的过程中，也存在着巨大的潜在危害。人们期待着比以往更为安全和舒适的工作和生活环境。因此安全评价技术应运而生并取得迅速的发展，我厂也走上了运用科学的管理手段来保证生产安全的道路，QHSE为我们走上科学管理提供了途径，为此我们进行了QHSE得体系建立工作。其中风险评价是一个重要环节，它对现有的生产活动进行风险评价，找出可能发生事故的原因并制定对策。对减少事故的发生、降低灾害带来的损失及事故原因分析起到重要的作用，并能进一步提高安全生产的管理水平。因此根据厂贯标办的要求，结合化肥厂实际开展了风险评价工作。 目 录 评价目的 　………………………………………………………………1 2. 装置概况 　………………………………………………………………1 2.1.装置简介 　………………………………………………………………1 2.2.装置人员情况 　…………………………………………………………2 2.3关键设备使用和管理　………………………………………………… 2 2.4. .健康、安全与消防现状　………………………………………………5 2.5生产过程中危险因素综合析　………………………………………… 5 3．职业健康安全风险评价方法及准则…………………………………… 5 3.1矩阵法 ………………………………………………………………… 5 3.2故障类型及影响分析（FMEA））.评价内容 ………………………………………………………………19 4.1利用矩阵法进行评价……………………………………………………18 4.2. .设备故障类型及致命度分析　………………………………………36 4.3.一般作业危险性评价　……………………………………………… 72 ５.装置评价结论　…………………………………………………………83 6.附录（风险台帐）……………………………………………………… 84 参考文献 …………………………………………………………………111合成车间风险评价 1 评价目的 为了充分有效的预防各类事故的发生,保证合成装置安、稳、长、满、优运行，运用ＨＳＥ风险评价来对合成装置潜在危险因素作出认识和评价． 2．装置概况 2.1装置简介　 合成车间装置建于１９７６年，是从美国凯洛格公司引进的,设计能力为３０万吨／年合成氨,经过１９９０年８月合成塔技术改造 内部结构 ，１９９２年６月工艺控制改为室内计算机控制 DCS ，１９９３年８月合成装置进行六项重大节能改造，１９９５年８月１０１－Ｊ改造 更换高校转子 和１９９７年５月增设１０４－ＤＳ 工艺气低温变换炉 ，使合成氨产量有了很大的提高，成本也降了一些, 现生产能力达到4５.6吨／小时,年产合成氨35万吨左右. 1976年以来,装置的仪表自动化程度逐步提高,现已达到95%以上,仪表联锁投用律98%以上, 具体情况请看附录: 安全资源配置调查表之三 装置联锁自保系统调查 合成装置原材料、工艺介质大多是易燃、易爆、高温、高压并且具有一定的毒性极易发生各类事故，工艺所需的各种催化剂及药剂对人体器官都有不同程度的毒害作用，泄漏出的氨及装卸触媒时的粉尘对人的呼吸道具有强烈的刺激作用，长期工作在这种环境中,会引起不同种类的职业病. 2.2 装置人员情况 我车间现有职工83人，其中党员１7名，占职工总数的２０％，　高中以上文化程度占职工总人数的９８．６％，一线生产倒班岗位工人占职工总人数７８．６％职工平均年龄３4周岁．我车间现有高级工程师１名，工程师２名，助理工程师８名，中级工４９名，高级工８名． 合成车间共分６个岗位和５个生产班组及一个领导班子，每个班组共有１2人，其中有班长１名，总控３人，转化２人，压缩２人，净化１人，合成２人．车间领导４名，工程技术人员４名，勤杂员２名． 2.3关键设备的使用和管理 合成生产装置，工艺复杂，设备繁多，整套装置又是单系列机器设备，其中关键设备６０多台　，其中静设备117台，动设备89台,大多数设备都是1976年引进的,经过改造的设备没几台,所以我车间在设备管理上存在很大的困难有待解决. 一段转化炉是集反应和燃烧于一体，并且高温、高压，合成氨产量及效益的保证主要在此设备，这台每两年进行一次大检修，平时出现问题随时整改，２０００年８月进行炉管扩容、火嘴改造，使一段炉的加工能力有了一定的提高． 四大机组它们为装置原料的输